പോരാടുന്നു ഫൈബർ കോർ നിർമ്മാണം¹ സങ്കീർണ്ണത? മോശം ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം സിഗ്നൽ നഷ്ടത്തിനും ഉൽ‌പാദന പരാജയത്തിനും കാരണമാകുന്നു.

ഫൈബർ കോർ നിർമ്മാണത്തിൽ കെമിക്കൽ നീരാവി നിക്ഷേപം ഉപയോഗിച്ച് പ്രീഫോം നിർമ്മാണം ഉൾപ്പെടുന്നു, തുടർന്ന് 2000°C താപനിലയിൽ തത്സമയ വ്യാസം നിയന്ത്രണവും സംരക്ഷണ കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗവും ഉപയോഗിച്ച് പ്രിസിഷൻ ഡ്രോയിംഗ് നടത്തുന്നു.

പ്രവേശിക്കുന്നു ഫൈബർ കോർ നിർമ്മാണം¹ ആദ്യം ബുദ്ധിമുട്ടായി തോന്നുന്നു. സാങ്കേതികവിദ്യ സങ്കീർണ്ണമാണ്, നിക്ഷേപം പ്രധാനമാണ്. ഞാൻ ആദ്യമായി HONGKAI-യിൽ ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫൈബർ പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനുകളിൽ പ്രവർത്തിക്കാൻ തുടങ്ങിയത് എനിക്ക് ഓർമ്മയുണ്ട്. ആവശ്യമായ കൃത്യത കൈവരിക്കാൻ അസാധ്യമാണെന്ന് തോന്നി. പ്രാരംഭ ഗ്ലാസ് തയ്യാറാക്കൽ മുതൽ അന്തിമ കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗം വരെ പ്രക്രിയയിലെ ഓരോ ഘട്ടത്തിലും കൃത്യമായ നിയന്ത്രണം ആവശ്യമാണ്. ഏത് ഘട്ടത്തിലും തെറ്റുകൾ വരുത്തുന്നത് ഉപയോഗശൂന്യമായ ഫൈബറിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം, അത് പ്രകടന മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുന്നു. നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയുടെ ഓരോ ഘട്ടവും മനസ്സിലാക്കുന്നത് വിജയത്തിന് അത്യാവശ്യമാണ്. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഫൈബർ കോറുകൾ സ്ഥിരമായി ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുന്ന ഒരു വിശ്വസനീയമായ ഉൽ‌പാദന ലൈൻ നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയുന്ന തരത്തിൽ, പൂർണ്ണ പ്രക്രിയയിലൂടെ ഘട്ടം ഘട്ടമായി ഞാൻ നിങ്ങളെ നയിക്കട്ടെ.

ഫൈബർ കോർ ഉൽപ്പാദനത്തിന് നിങ്ങൾക്ക് എന്ത് മെറ്റീരിയലുകൾ ആവശ്യമാണ്?

അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഗുണനിലവാരമാണ് അന്തിമ ഫൈബർ പ്രകടനം നിർണ്ണയിക്കുന്നത്. അശുദ്ധമായ രാസവസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഉൽപാദന സമയത്ത് സിഗ്നൽ ശോഷണത്തിനും ഫൈബർ പൊട്ടലിനും കാരണമാകുന്നു.

പ്രത്യേക ചൂളകളിൽ 1500°C-ൽ കൂടുതലുള്ള താപനിലയിൽ നിയന്ത്രിത രാസപ്രവർത്തനങ്ങൾ വഴി അൾട്രാ-പ്യുവർ സിലിക്കൺ ടെട്രാക്ലോറൈഡും ജെർമേനിയം ടെട്രാക്ലോറൈഡും ഗ്ലാസാക്കി മാറ്റുന്നു.

ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഏതൊരു ഫൈബർ കോറിന്റെയും അടിത്തറ ആരംഭിക്കുന്നത് ശരിയായ വസ്തുക്കളിൽ നിന്നാണ്. വ്യവസായത്തിലെ എന്റെ ആദ്യ ദിവസങ്ങളിൽ ഞാൻ ഈ പാഠം കഠിനമായി പഠിച്ചു. ഗുണനിലവാര പരിശോധനകളിൽ സ്ഥിരമായി പരാജയപ്പെട്ട ഒരു ബാച്ച് ഫൈബർ ഞങ്ങളുടെ പക്കലുണ്ടായിരുന്നു, മലിനമായ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിലേക്ക് പ്രശ്നം തിരികെ കൊണ്ടുവരാൻ ആഴ്ചകളെടുത്തു. പരിശുദ്ധി ആവശ്യകതകൾ² കാരണം ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫൈബർ നിർമ്മാണം അതിരുകടന്നതാണ്, മറ്റ് മിക്ക വ്യവസായങ്ങൾക്കും ആവശ്യമുള്ളതിനേക്കാൾ വളരെ കൂടുതലാണ്.

പ്രാഥമിക രാസ ഘടകങ്ങൾ

ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫൈബർ ഉൽ‌പാദനത്തിനുള്ള പ്രധാന വസ്തുക്കൾ ആശയത്തിൽ അതിശയകരമാംവിധം ലളിതമാണ്, പക്ഷേ നടപ്പിലാക്കുന്നതിൽ അവിശ്വസനീയമാംവിധം ബുദ്ധിമുട്ടാണ്. സിലിക്കൺ ടെട്രാക്ലോറൈഡ് (SiCl4) ആണ് സിലിക്ക ഗ്ലാസിന്റെ പ്രാഥമിക ഉറവിടം, ഇത് ഫൈബർ ഘടനയുടെ നട്ടെല്ലാണ്. ഈ രാസവസ്തു 99.999% അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതലുള്ള പരിശുദ്ധി നില കൈവരിക്കണം. മാലിന്യങ്ങളുടെ അളവ് പോലും കാര്യമായ ഒപ്റ്റിക്കൽ നഷ്ടങ്ങൾക്ക് കാരണമാകാം അല്ലെങ്കിൽ ദുർബലമായ പോയിന്റുകൾ സൃഷ്ടിക്കാം, ഇത് ഡ്രോയിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഫൈബർ പൊട്ടലുകളിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം.

ജെർമേനിയം ടെട്രാക്ലോറൈഡ് (GeCl4) ക്ലാഡിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ കാമ്പിന്റെ റിഫ്രാക്റ്റീവ് സൂചിക വർദ്ധിപ്പിക്കുന്ന ഡോപന്റ് മെറ്റീരിയലായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ജെർമേനിയത്തിന്റെ കൃത്യമായ സാന്ദ്രത പൂർത്തിയായ നാരുകളുടെ സംഖ്യാ അപ്പർച്ചറും പ്രകാശ ശേഖരണ ശേഷിയും നിർണ്ണയിക്കുന്നു. സിംഗിൾ-മോഡ് നാരുകൾക്ക് ഞങ്ങൾ സാധാരണയായി ചെറിയ അളവിൽ ജെർമേനിയം ഉപയോഗിക്കുന്നു, സാധാരണയായി ഭാരം അനുസരിച്ച് 3% ൽ താഴെയാണ്. മൾട്ടിമോഡ് നാരുകൾക്ക് ഉയർന്ന സാന്ദ്രത ആവശ്യമാണ്, ചിലപ്പോൾ കോർ മേഖലയിൽ 8-12% വരെ എത്തുന്നു.

രാസപ്രവർത്തന പ്രക്രിയ

ദ്രാവക രാസവസ്തുക്കളിൽ നിന്ന് ഖര ഗ്ലാസിലേക്കുള്ള പരിവർത്തനം ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം നിയന്ത്രിതമായ ഓക്സീകരണ പ്രക്രിയയിലൂടെയാണ് സംഭവിക്കുന്നത്. സിലിക്ക രൂപീകരണത്തിനുള്ള അടിസ്ഥാന പ്രതിപ്രവർത്തനം ഈ സമവാക്യത്തെ പിന്തുടരുന്നു: SiCl4 + O2 → SiO2 + 2Cl2. ഈ പ്രതിപ്രവർത്തനം കാര്യക്ഷമമായി തുടരാൻ 1500°C നും 1800°C നും ഇടയിലുള്ള താപനില ആവശ്യമാണ്. ജെർമേനിയം പ്രതിപ്രവർത്തനവും സമാനമായ ഒരു പാറ്റേൺ പിന്തുടരുന്നു: GeCl4 + O2 → GeO2 + 2Cl2.

ഈ പ്രക്രിയയെ വെല്ലുവിളി നിറഞ്ഞതാക്കുന്നത് മുഴുവൻ നിക്ഷേപ ചക്രത്തിലുടനീളം സ്ഥിരമായ പ്രതിപ്രവർത്തന സാഹചര്യങ്ങൾ നിലനിർത്തുക എന്നതാണ്. 10°C പോലും താപനില വ്യതിയാനങ്ങൾ അന്തിമ ഫൈബറിന്റെ ഒപ്റ്റിക്കൽ ഗുണങ്ങളെ ബാധിക്കുന്ന ഘടനാ മാറ്റങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. ക്ലോറൈഡ് സംയുക്തങ്ങളുടെ പൂർണ്ണമായ ഓക്സീകരണം ഉറപ്പാക്കാൻ ഓക്സിജൻ പ്രവാഹ നിരക്ക് 1%-യിൽ സ്ഥിരമായിരിക്കണം. പ്രതിപ്രവർത്തിക്കാത്ത ഏതൊരു ക്ലോറൈഡുകളും ഒപ്റ്റിക്കൽ നഷ്ടം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്ന ആഗിരണം കേന്ദ്രങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കാൻ കഴിയും.

പരിശുദ്ധി ആവശ്യകതകളും പരിശോധനയും

ഫൈബർ ഒപ്റ്റിക് വസ്തുക്കളുടെ പരിശുദ്ധി മാനദണ്ഡങ്ങൾ മിക്ക സെമികണ്ടക്ടർ ആപ്ലിക്കേഷനുകളേക്കാളും കൂടുതലാണ്. ഹൈഡ്രോക്സൈൽ ഗ്രൂപ്പുകൾ 1380 നാനോമീറ്റർ തരംഗദൈർഘ്യത്തിൽ ഉറച്ച ആഗിരണം കൊടുമുടികൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നതിനാൽ, ജലത്തിന്റെ അളവ് ദശലക്ഷത്തിൽ 1 ഭാഗത്തിൽ താഴെയായിരിക്കണം. ഇരുമ്പ്, ചെമ്പ്, ക്രോമിയം തുടങ്ങിയ ലോഹ മാലിന്യങ്ങൾ ഓരോന്നിനും 10 ഭാഗത്തിൽ താഴെയായിരിക്കണം, കാരണം ഈ ഘടകങ്ങൾ അധിക ആഗിരണ നഷ്ടത്തിനും ചിതറിക്കിടക്കലിനും കാരണമാകുന്നു.

ഇൻഡക്റ്റീവ്ലി കപ്പിൾഡ് പ്ലാസ്മ മാസ് സ്പെക്ട്രോമെട്രി (ICP-MS) ഉപയോഗിച്ച് ഞങ്ങൾ വരുന്ന ഓരോ ബാച്ച് കെമിക്കലുകളും പരിശോധിച്ച് പരിശുദ്ധിയുടെ അളവ് പരിശോധിക്കുന്നു. ഗ്ലാസ് രൂപീകരണ പ്രക്രിയയെ ബാധിച്ചേക്കാവുന്ന ജൈവ മാലിന്യങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാൻ ഗ്യാസ് ക്രോമാറ്റോഗ്രാഫി സഹായിക്കുന്നു. ഈ പരിശോധനകൾ ഉൽ‌പാദന ഷെഡ്യൂളിലേക്ക് ചെലവും സമയവും ചേർക്കുന്നു, പക്ഷേ പിന്നീട് നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ കൂടുതൽ ചെലവേറിയ പ്രശ്നങ്ങൾ തടയുന്നു.

സംഭരണ, കൈകാര്യം ചെയ്യൽ പരിഗണനകൾ

ഈ രാസവസ്തുക്കളുടെ ശരിയായ സംഭരണത്തിന് പ്രത്യേക സൗകര്യങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്. സിലിക്കൺ, ജെർമേനിയം ടെട്രാക്ലോറൈഡുകൾ ഈർപ്പം ഉപയോഗിച്ച് വളരെ പ്രതിപ്രവർത്തിക്കുന്നതിനാൽ, ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡ് രൂപപ്പെടുകയും ഉപകരണങ്ങൾ നശിപ്പിക്കുകയും സുരക്ഷാ അപകടങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വരണ്ട നൈട്രജൻ അന്തരീക്ഷത്തിൽ സീൽ ചെയ്ത സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ പാത്രങ്ങളിലാണ് ഞങ്ങൾ ഈ വസ്തുക്കൾ സൂക്ഷിക്കുന്നത്. സംഭരണ പ്രദേശം ±2°C-ൽ താഴെ താപനില നിയന്ത്രണവും 5%-ൽ താഴെ ആപേക്ഷിക ആർദ്രതയും നിലനിർത്തുന്നു.

മലിനീകരണം തടയുന്നതിന് കർശനമായ പ്രോട്ടോക്കോളുകൾ പാലിച്ചാണ് കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നത്. എല്ലാ ട്രാൻസ്ഫർ ലൈനുകളും കണിക ഉത്പാദനം കുറയ്ക്കുന്നതിന് VCR ഫിറ്റിംഗുകളുള്ള ഇലക്ട്രോപോളിഷ് ചെയ്ത സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ട്യൂബിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. പ്രോസസ്സ് കെമിക്കലുകൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഞങ്ങൾ എല്ലാ ലൈനുകളും അൾട്രാ-ഹൈ പ്യൂരിറ്റി നൈട്രജൻ ഉപയോഗിച്ച് ശുദ്ധീകരിക്കുന്നു. കെമിക്കൽ സ്റ്റോറേജ് ഏരിയകളിൽ പ്രവേശിക്കുമ്പോൾ ജീവനക്കാർ ക്ലീൻറൂം സ്യൂട്ടുകൾ ധരിക്കുകയും അണുവിമുക്തമാക്കൽ നടപടിക്രമങ്ങൾ പാലിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ശരിയായ മെറ്റീരിയൽ കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള നിക്ഷേപം സ്ഥിരമായ ഫൈബർ ഗുണനിലവാരത്തിൽ നേട്ടങ്ങൾ നൽകുന്നു. മെച്ചപ്പെട്ട സംഭരണ രീതികൾ ഉപയോഗിച്ചിരുന്നെങ്കിൽ തടയാമായിരുന്ന മലിനമായ രാസവസ്തുക്കൾ കാരണം ഉൽ‌പാദന ലൈനുകൾ ദിവസങ്ങളോളം അടച്ചിടുന്നത് ഞാൻ കണ്ടിട്ടുണ്ട്. വളരെ വൃത്തിയുള്ള അവസ്ഥ നിലനിർത്തുന്നതിനുള്ള ചെലവ്, വികലമായ ഫൈബർ ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള ചെലവുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ വളരെ കുറവാണ്.

ഗ്ലാസ് പ്രീഫോം എങ്ങനെ നിർമ്മിക്കാം?

പ്രകടന നിലവാരം ഫൈബർ സ്വഭാവസവിശേഷതകളെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. പൊരുത്തമില്ലാത്ത നിക്ഷേപം ഫൈബർ നീളത്തിലുടനീളം വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾക്കും ഒപ്റ്റിക്കൽ നഷ്ടങ്ങൾക്കും കാരണമാകുന്നു.

കൃത്യമായ താപനിലയും രാസപ്രവാഹ നിയന്ത്രണവും ഉപയോഗിച്ച് കറങ്ങുന്ന ട്യൂബുകൾക്കുള്ളിൽ എംസിവിഡിയും ഒവിഡിയും നിക്ഷേപ ഗ്ലാസ് പാളികൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു, ഇത് 1 മീറ്റർ വരെ നീളമുള്ള പ്രകടനങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു.

ഗ്ലാസ് പ്രീഫോം സൃഷ്ടിക്കുന്നത് ഏറ്റവും നിർണായക ഘട്ടത്തെ പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നു ഫൈബർ കോർ നിർമ്മാണം¹. ഈ പ്രക്രിയയാണ് പൂർത്തിയായ ഫൈബറിന്റെ അടിസ്ഥാന ഒപ്റ്റിക്കൽ, മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളെ നിർണ്ണയിക്കുന്നത്. പ്രീഫോം ഫാബ്രിക്കേഷൻ പാരാമീറ്ററുകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന് ഞാൻ എണ്ണമറ്റ മണിക്കൂറുകൾ ചെലവഴിച്ചു, ഈ ഘട്ടത്തിലെ ചെറിയ മാറ്റങ്ങൾ അന്തിമ ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരത്തെ നാടകീയമായി ബാധിക്കുമെന്ന് എനിക്ക് നിങ്ങളോട് പറയാൻ കഴിയും.

മോഡിഫൈഡ് കെമിക്കൽ വേപ്പർ ഡിപ്പോസിഷൻ (എംസിവിഡി) പ്രക്രിയ

ദി എംസിവിഡി പ്രക്രിയ³ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള പ്രീഫോമുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നതിന് ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന രീതിയായി തുടരുന്നു. ഈ പ്രക്രിയ ആരംഭിക്കുന്നത് ശുദ്ധമായ സിലിക്ക സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് ട്യൂബ് ഉപയോഗിച്ചാണ്, സാധാരണയായി 15-25 മില്ലീമീറ്റർ പുറം വ്യാസവും 800-1200 മില്ലീമീറ്റർ നീളവുമുണ്ട്. ഈ ട്യൂബ് വൃത്താകൃതി, ഏകാഗ്രത, ഉപരിതല ഫിനിഷ് എന്നിവയ്‌ക്കായി കർശനമായ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ പാലിക്കണം. സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് ട്യൂബിലെ ഏതെങ്കിലും തകരാറുകൾ മുഴുവൻ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിലും വ്യാപിക്കും.

10-100 RPM-ൽ കുറഞ്ഞ വൈബ്രേഷനോടെ ഭ്രമണ വേഗത നിലനിർത്താൻ കഴിവുള്ള ഒരു പ്രിസിഷൻ ലാത്തിൽ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് ട്യൂബ് തിരശ്ചീനമായി ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു. ഒരു ട്രാവേസിങ് ബർണർ സിസ്റ്റം ട്യൂബിന്റെ നീളത്തിൽ നീങ്ങുന്നു, ഇത് രാസപ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് ആവശ്യമായ താപം നൽകുന്നു. ട്യൂബ് ഉപരിതലത്തിൽ 1900-2000°C താപനിലയിൽ എത്തുന്ന ഒരു ഹൈഡ്രജൻ-ഓക്സിജൻ ജ്വാലയാണ് ബർണർ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്.

കറങ്ങുന്ന ട്യൂബിന്റെ ഉള്ളിലൂടെ രാസ നീരാവി ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം നിയന്ത്രിതമായ ക്രമത്തിൽ ഒഴുകുന്നു. ഏകീകൃത നിക്ഷേപം ഉറപ്പാക്കാൻ ഫ്ലോ റേറ്റ് 0.5%-യിൽ സ്ഥിരമായി തുടരണം. മാസ് ഫ്ലോ കൺട്രോളറുകൾ ഓരോ കെമിക്കൽ സ്ട്രീമിനെയും സ്വതന്ത്രമായി നിയന്ത്രിക്കുന്നു, ഇത് ഗ്ലാസ് ഘടനയുടെ കൃത്യമായ നിയന്ത്രണം അനുവദിക്കുന്നു. ഒരു സാധാരണ നിക്ഷേപ ചക്രത്തിൽ 50-200 വ്യക്തിഗത പാസുകൾ ഉൾപ്പെട്ടേക്കാം, ഓരോന്നിനും കുറച്ച് മൈക്രോമീറ്റർ കട്ടിയുള്ള പാളി മാത്രമേ ചേർക്കൂ.

നിക്ഷേപ പ്രക്രിയ "മണം" എന്ന് നമ്മൾ വിളിക്കുന്നത് സൃഷ്ടിക്കുന്നു - ചൂടുള്ള മേഖലയിൽ രൂപപ്പെടുകയും ട്യൂബിന്റെ ആന്തരിക ഭിത്തിയിൽ നിക്ഷേപിക്കുകയും ചെയ്യുന്ന സബ്മൈക്രോൺ ഗ്ലാസ് കണികകൾ. ബർണർ നിക്ഷേപിച്ച മണത്തിന് മുകളിലൂടെ കടന്നുപോകുമ്പോൾ ഉയർന്ന താപനില ഈ കണങ്ങളെ സാന്ദ്രവും സുതാര്യവുമായ ഗ്ലാസാക്കി സംയോജിപ്പിക്കുന്നു. പൂർണ്ണ സാന്ദ്രത ഉറപ്പാക്കുമ്പോൾ കുമിള രൂപീകരണം തടയുന്നതിന് ഏകീകരണ താപനില ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം നിയന്ത്രിക്കണം.

പുറത്തെ നീരാവി നിക്ഷേപം (OVD) പ്രക്രിയ

ദി OVD പ്രക്രിയ⁴ സങ്കീർണ്ണമായ റിഫ്രാക്റ്റീവ് സൂചിക പ്രൊഫൈലുകളുള്ള വലിയ പ്രീഫോമുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള ഗുണങ്ങൾ ഇത് വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു. ഒരു ട്യൂബിനുള്ളിൽ നിക്ഷേപിക്കുന്നതിനുപകരം, OVD ഒരു കറങ്ങുന്ന മാൻഡ്രൽ അല്ലെങ്കിൽ "ബെയ്റ്റ് വടി"ക്ക് പുറത്ത് ഗ്ലാസ് പാളികൾ നിർമ്മിക്കുന്നു. ഈ സമീപനം കോർ-ടു-ക്ലാഡിംഗ് അനുപാതത്തിന്റെ മികച്ച നിയന്ത്രണം അനുവദിക്കുകയും വലിയ കോർ വ്യാസമുള്ള പ്രീഫോമുകളുടെ ഉത്പാദനം സാധ്യമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ദി OVD പ്രക്രിയ⁴ ഒരു ഡിപ്പോസിഷൻ ചേമ്പറിൽ ലംബമായി ഘടിപ്പിച്ച ശുദ്ധമായ സിലിക്ക അല്ലെങ്കിൽ അലുമിന ബെയ്റ്റ് വടി ഉപയോഗിച്ചാണ് ഇത് ആരംഭിക്കുന്നത്. വടിയുടെ നീളത്തിൽ ഒന്നിലധികം ബർണറുകൾ സഞ്ചരിക്കുന്നു, ഓരോന്നിനും വ്യത്യസ്ത ഗ്ലാസ് കോമ്പോസിഷനുകൾ നിക്ഷേപിക്കാൻ കഴിയും. കോർ പാളികൾ ആദ്യം നിക്ഷേപിക്കുന്നു, തുടർന്ന് തുടർച്ചയായ ക്ലാഡിംഗ് പാളികൾ. ഈ ഔട്ട്സൈഡ്-ഇൻ സമീപനം റിഫ്രാക്റ്റീവ് സൂചിക പ്രൊഫൈലിൽ മികച്ച നിയന്ത്രണം നൽകുന്നു.

വളരെ വലിയ പ്രീഫോമുകൾ നിർമ്മിക്കാനുള്ള കഴിവാണ് OVD യുടെ ഒരു പ്രധാന നേട്ടം. ലഭ്യമായ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് ട്യൂബുകളുടെ വലുപ്പം സാധാരണയായി MCVD യെ പരിമിതപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, OVD യ്ക്ക് 150 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ വ്യാസവും 1.5 മീറ്ററിൽ കൂടുതൽ നീളവുമുള്ള പ്രീഫോമുകൾ സൃഷ്ടിക്കാൻ കഴിയും. ഈ വലിയ രൂപങ്ങൾ ദൈർഘ്യമേറിയ ഫൈബർ ഡ്രോകളും മികച്ച ഉൽ‌പാദന സാമ്പത്തികവും പ്രാപ്തമാക്കുന്നു.

OVD-യിലെ ഏകീകരണ ഘട്ടത്തിന് പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ ആവശ്യമാണ്. നിക്ഷേപം പൂർത്തിയാക്കിയ ശേഷം, പോറസ് പ്രീഫോം ഒരു ഏകീകരണ ചൂളയിലേക്ക് പോകുന്നു, അവിടെ അത് നിയന്ത്രിത അന്തരീക്ഷത്തിൽ 1500-1600°C വരെ ചൂടാക്കപ്പെടുന്നു. നിർദ്ദിഷ്ട പ്രോസസ് വേരിയന്റിനെ ആശ്രയിച്ച്, ഏകീകരണത്തിന് മുമ്പോ ശേഷമോ ബെയ്റ്റ് വടി നീക്കം ചെയ്യുന്നു. തത്ഫലമായുണ്ടാകുന്ന പ്രീഫോം പൂർണ്ണമായും വൃത്താകൃതിയിലുള്ളതും ഫൈബർ വരയ്ക്കുമ്പോൾ പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദത്തിൽ നിന്ന് മുക്തവുമായിരിക്കണം.

പ്രീഫോം നിർമ്മാണ സമയത്ത് ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം

പ്രീഫോം നിർമ്മാണ സമയത്ത് ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം ഒന്നിലധികം പാരാമീറ്ററുകളുടെ തുടർച്ചയായ നിരീക്ഷണത്തിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. സമ്പർക്കമില്ലാതെ തന്നെ ജ്വാലയുടെ താപനില കൃത്യമായി അളക്കാൻ കഴിയുന്ന ഒപ്റ്റിക്കൽ പൈറോമീറ്ററുകൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് താപനില അളക്കുന്നത്. ഈ അളവുകൾ പ്രക്രിയയിലുടനീളം സ്ഥിരമായ നിക്ഷേപ അവസ്ഥ നിലനിർത്താൻ സഹായിക്കുന്നു.

പ്രീഫോമുകൾക്ക് ഏറ്റവും നിർണായകമായ ഗുണനിലവാര വിലയിരുത്തൽ റിഫ്രാക്റ്റീവ് ഇൻഡക്സ് പ്രൊഫൈലിംഗ് നൽകുന്നു. ഇന്റർഫെറോമെട്രിക് ടെക്നിക്കുകൾ ഉപയോഗിച്ച് പ്രീഫോം വ്യാസത്തിലുടനീളം ഇൻഡെക്സ് പ്രൊഫൈൽ അളക്കുന്ന ഒരു പ്രീഫോം അനലൈസർ ഞങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഈ അളവ് കോർ വ്യാസം, സംഖ്യാ അപ്പർച്ചർ, ഇൻഡെക്സ് പ്രൊഫൈൽ ആകൃതി എന്നിവ വെളിപ്പെടുത്തുന്നു. സ്പെസിഫിക്കേഷനുകളിൽ നിന്നുള്ള ഏതെങ്കിലും വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് ഉൽപ്പാദനം തുടരുന്നതിന് മുമ്പ് പ്രക്രിയ ക്രമീകരണങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്.

പ്രീഫോം ഡൈമൻഷണൽ ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ജ്യാമിതീയ അളവുകൾ ഉറപ്പാക്കുന്നു. പ്രിസിഷൻ മെഷർമെന്റ് സിസ്റ്റങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് ഞങ്ങൾ പുറം വ്യാസം, ഏകാഗ്രത, നേരായത എന്നിവ അളക്കുന്നത്. സ്വീകാര്യമായ ഫൈബർ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് പ്രീഫോം 0.1%-നുള്ളിൽ വൃത്താകൃതിയും 0.5%-നുള്ളിൽ ഏകാഗ്രതയും നിലനിർത്തണം.

പ്രോസസ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷനും ട്രബിൾഷൂട്ടിംഗും

പ്രീഫോം ഫാബ്രിക്കേഷൻ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന് താപനില, ഫ്ലോ റേറ്റ്, ഡിപ്പോസിഷൻ കെമിസ്ട്രി എന്നിവ തമ്മിലുള്ള സങ്കീർണ്ണമായ ഇടപെടലുകൾ മനസ്സിലാക്കേണ്ടതുണ്ട്. പരീക്ഷണങ്ങളുടെ വ്യവസ്ഥാപിത രൂപകൽപ്പന ട്രയൽ-ആൻഡ്-എറർ സമീപനങ്ങളേക്കാൾ നന്നായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ഞങ്ങൾ സാധാരണയായി ഒരു സമയം ഒരു പാരാമീറ്റർ വ്യത്യാസപ്പെടുത്തുകയും മറ്റുള്ളവ സ്ഥിരമായി നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു, തുടർന്ന് സ്റ്റാറ്റിസ്റ്റിക്കൽ രീതികൾ ഉപയോഗിച്ച് ഫലങ്ങൾ വിശകലനം ചെയ്യുന്നു.

കോർ-ക്ലാഡിംഗ് ഇന്റർഫേസ് വൈകല്യങ്ങൾ, റിഫ്രാക്റ്റീവ് സൂചിക വ്യതിയാനങ്ങൾ, ജ്യാമിതീയ ക്രമക്കേടുകൾ എന്നിവയാണ് സാധാരണ പ്രശ്നങ്ങൾ. കോറിനും ക്ലാഡിംഗ് ഡിപ്പോസിഷനും ഇടയിലുള്ള പരിവർത്തന സമയത്ത് മലിനീകരണം അല്ലെങ്കിൽ താപനിലയിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ മൂലമാണ് ഇന്റർഫേസ് വൈകല്യങ്ങൾ പലപ്പോഴും ഉണ്ടാകുന്നത്. ഫ്ലോ റേറ്റ് അസ്ഥിരതകൾ അല്ലെങ്കിൽ ബർണർ താപനില മാറ്റങ്ങൾ എന്നിവയിൽ നിന്ന് സൂചിക വ്യതിയാനങ്ങൾ ഉണ്ടാകാം. ജ്യാമിതീയ പ്രശ്നങ്ങൾ സാധാരണയായി സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് ട്യൂബ് ഗുണനിലവാരം അല്ലെങ്കിൽ ലാത്ത് വൈബ്രേഷൻ പ്രശ്‌നങ്ങളുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.

സ്ഥിരമായ പ്രീഫോം ഗുണനിലവാരത്തിൽ പ്രിവന്റീവ് അറ്റകുറ്റപ്പണി നിർണായക പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. പ്രകടനത്തിലെ അപചയം തടയുന്നതിന് ഞങ്ങൾ ബർണർ ഘടകങ്ങൾ ഒരു ഷെഡ്യൂൾ ചെയ്ത അടിസ്ഥാനത്തിൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നു. കൃത്യത നിലനിർത്തുന്നതിന് ഫ്ലോ കൺട്രോളറുകൾക്ക് പതിവായി കാലിബ്രേഷൻ ആവശ്യമാണ്. ശരിയായ ട്യൂബ് റൊട്ടേഷനും ബർണർ പൊസിഷനിംഗും ഉറപ്പാക്കാൻ ലാത്ത് സിസ്റ്റത്തിന് ആനുകാലിക അലൈൻമെന്റ് പരിശോധനകൾ ആവശ്യമാണ്.

പ്രീഫോം ഫാബ്രിക്കേഷൻ പൂർണതയിലെത്തിക്കുന്നതിനുള്ള സമയ നിക്ഷേപം ഡൗൺസ്ട്രീം പ്രോസസ്സിംഗിൽ വലിയ നേട്ടങ്ങൾ നൽകുന്നു. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള പ്രീഫോം സ്ഥിരതയുള്ള ഗുണങ്ങളുള്ള ഫൈബറിലേക്ക് എളുപ്പത്തിൽ ആകർഷിക്കപ്പെടുന്നു, അതേസമയം മോശം പ്രീഫോം ബ്രേക്കുകൾ, വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾ, ഒപ്റ്റിക്കൽ നഷ്ടങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നു, ഇത് മുഴുവൻ ഉൽ‌പാദനത്തെയും ഉപയോഗശൂന്യമാക്കും.

ഫൈബർ ഡ്രോയിംഗിന് ആവശ്യമായ ഉപകരണങ്ങൾ എന്തൊക്കെയാണ്?

തെറ്റായ ഉപകരണ തിരഞ്ഞെടുപ്പുകൾ ഉൽ‌പാദന പരാജയങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു. അപര്യാപ്തമായ ഡ്രോയിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങൾ ഫൈബർ പൊട്ടലുകൾ, വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾ, കോട്ടിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നു, ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തെ ഉപയോഗശൂന്യമാക്കുന്നു.

ഗ്രാഫൈറ്റ് ഫർണസുകൾ, വ്യാസ ഗേജുകൾ, കോട്ടിംഗ് ആപ്ലിക്കേറ്ററുകൾ, ടെൻഷൻ കൺട്രോൾ സിസ്റ്റങ്ങൾ എന്നിവയുള്ള ഡ്രോയിംഗ് ടവറുകൾ സെക്കൻഡിൽ 25 മീറ്റർ വരെ ഡ്രോയിംഗ് വേഗതയിൽ സ്ഥിരമായ ഫൈബർ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നു.

ഫൈബർ ഡ്രോയിംഗ് പ്രക്രിയ, ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം ക്രമീകരിച്ച ചൂടാക്കൽ, വലിക്കൽ, കോട്ടിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളിലൂടെ സോളിഡ് ഗ്ലാസ് പ്രീഫോമിനെ രോമം പോലെ നേർത്ത ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫൈബറാക്കി മാറ്റുന്നു. വ്യത്യസ്ത ഡ്രോയിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങളുമായി വർഷങ്ങളോളം പ്രവർത്തിച്ചതിന് ശേഷം, ഉപകരണങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം നിങ്ങളുടെ ഉൽ‌പാദന വിജയത്തെ നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു. ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫൈബർ നിർമ്മാണത്തിന് ആവശ്യമായ കൃത്യത കൈവരിക്കുന്നതിന് ഓരോ ഘടകങ്ങളും തികഞ്ഞ യോജിപ്പിൽ പ്രവർത്തിക്കണം.

ഡ്രോയിംഗ് ടവർ ഘടനയും രൂപകൽപ്പനയും

ഒരു ആധുനിക ഫൈബർ ഡ്രോയിംഗ് ടവർ⁵ 10-15 മീറ്റർ ഉയരമുള്ള ഇത്, ശരിയായ ഫൈബർ രൂപീകരണത്തിനും തണുപ്പിക്കലിനും ആവശ്യമായ ലംബമായ ഇടം നൽകുന്നു. വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാവുന്ന വൈബ്രേഷനുകൾ തടയുന്നതിന് ടവർ ഘടന വളരെ കർക്കശമായിരിക്കണം. ബാഹ്യ അസ്വസ്ഥതകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് വൈബ്രേഷൻ ഐസൊലേഷൻ സംവിധാനങ്ങളുള്ള കനത്ത സ്റ്റീൽ നിർമ്മാണമാണ് ഞങ്ങൾ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്.

ടവറിൽ ഒന്നിലധികം സോണുകൾ ഉണ്ട്, ഓരോന്നും ഡ്രോയിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഒരു പ്രത്യേക പ്രവർത്തനം നിർവ്വഹിക്കുന്നു. മുകളിലെ ഭാഗത്ത് പ്രീഫോം ഫീഡ് മെക്കാനിസവും ഫർണസും അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. മധ്യഭാഗത്ത് ഫൈബർ കൂളിംഗിനും വ്യാസം അളക്കുന്നതിനും ഇടം നൽകുന്നു. താഴത്തെ ഭാഗത്ത് കോട്ടിംഗ് ആപ്ലിക്കേഷൻ സിസ്റ്റം, ക്യൂറിംഗ് ഓവനുകൾ, ടേക്ക്-അപ്പ് ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവയുണ്ട്.

സ്ഥിരമായ ഫലങ്ങൾ ലഭിക്കുന്നതിന് ടവറിനുള്ളിലെ പരിസ്ഥിതി നിയന്ത്രണം നിർണായകമാണ്. മലിനീകരണം തടയാൻ ഫിൽട്ടർ ചെയ്ത വായു ഉപയോഗിച്ച് ഞങ്ങൾ പോസിറ്റീവ് വായു മർദ്ദം നിലനിർത്തുന്നു. താപനില നിയന്ത്രണം ±2°C-ൽ പരിസ്ഥിതിയെ സ്ഥിരമായി നിലനിർത്തുന്നു. ഈർപ്പം നിയന്ത്രണം കോട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയെ ബാധിക്കുന്നതിൽ നിന്ന് ഈർപ്പം തടയുന്നു. ഉൽപ്പാദനം നിർത്തലാക്കുമ്പോൾ പോലും ഈ പരിസ്ഥിതി സംവിധാനങ്ങൾ തുടർച്ചയായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു.

ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ഫർണസ് സിസ്റ്റങ്ങൾ

ഡ്രോയിംഗ് പ്രവർത്തനത്തിന്റെ കാതലായ ഭാഗമാണ് ചൂള. മിക്ക ആധുനിക സംവിധാനങ്ങളും 2200°C വരെ താപനിലയിൽ എത്താൻ കഴിയുന്ന ഗ്രാഫൈറ്റ്-പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള ചൂടാക്കൽ ഘടകങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ചൂള ചേമ്പറിന് സാധാരണയായി 100-150 മില്ലീമീറ്റർ വ്യാസവും 200-300 മില്ലീമീറ്റർ ഉയരവുമുണ്ട്, ഇത് പ്രീഫോം ടിപ്പിലുടനീളം ഏകീകൃത ചൂടാക്കൽ നൽകുന്നു.

സ്ഥിരമായ ഫൈബർ വ്യാസത്തിന് താപനില നിയന്ത്രണ കൃത്യത പരമപ്രധാനമാണ്. ±1°C കൃത്യതയോടെ ചൂളയുടെ താപനില നിരീക്ഷിക്കാൻ ഞങ്ങൾ ഒന്നിലധികം തെർമോകപ്പിളുകളും ഒപ്റ്റിക്കൽ പൈറോമീറ്ററുകളും ഉപയോഗിക്കുന്നു. സ്ഥിരമായ ഡ്രോയിംഗ് അവസ്ഥകൾ നിലനിർത്തുന്നതിന് നിയന്ത്രണ സംവിധാനം നിമിഷങ്ങൾക്കുള്ളിൽ താപനില വ്യതിയാനങ്ങളോട് പ്രതികരിക്കുന്നു.

ചൂളയിലെ അന്തരീക്ഷ നിയന്ത്രണം ഗ്രാഫൈറ്റ് ചൂടാക്കൽ ഘടകങ്ങളുടെ ഓക്സീകരണം തടയുകയും ശുദ്ധമായ ഫൈബർ രൂപീകരണം ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. 10 ppm-ൽ താഴെയുള്ള ഓക്സിജൻ അളവ് ഉള്ള ആർഗോൺ അല്ലെങ്കിൽ നൈട്രജൻ അന്തരീക്ഷമാണ് ഞങ്ങൾ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ഫൈബർ രൂപീകരണത്തെ ബാധിച്ചേക്കാവുന്ന ടർബുലൻസ് സൃഷ്ടിക്കാതെ മതിയായ ശുദ്ധീകരണം നൽകുന്നതിന് വാതക പ്രവാഹ നിരക്ക് ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു.

പ്രീഫോം ഫീഡ് മെക്കാനിസം പ്രീഫോമിനെ ഫർണസ് ഹോട്ട് സോണിൽ കൃത്യമായി സ്ഥാപിക്കണം. സെർവോ നിയന്ത്രിത ഫീഡ് സിസ്റ്റങ്ങൾക്ക് ഡ്രോയിംഗ് സമയത്ത് പ്രീഫോം ഉപഭോഗത്തിന് നഷ്ടപരിഹാരം നൽകുമ്പോൾ ±0.1 മില്ലിമീറ്ററിനുള്ളിൽ സ്ഥാന കൃത്യത നിലനിർത്താൻ കഴിയും. ഫീഡ് റേറ്റ് നിയന്ത്രണം ഡ്രോയിംഗ് ടെൻഷനും ഫൈബർ വ്യാസവും ക്രമീകരിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു.

വ്യാസം അളക്കലും നിയന്ത്രണവും

സ്പെസിഫിക്കേഷനുള്ളിൽ ഫൈബർ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് തത്സമയ വ്യാസം അളക്കൽ അത്യാവശ്യമാണ്. ലേസർ അധിഷ്ഠിത അളക്കൽ സംവിധാനങ്ങൾക്ക് 0.1 μm വരെ ചെറിയ വ്യാസ മാറ്റങ്ങൾ കണ്ടെത്താനാകും, 1 മില്ലിസെക്കൻഡിൽ താഴെയുള്ള പ്രതികരണ സമയം. ഈ സംവിധാനങ്ങൾ സാധാരണയായി ഫർണസിന് തൊട്ടുതാഴെയുള്ള ഫൈബർ വ്യാസം അളക്കാൻ ലേസർ ഡിഫ്രാക്ഷൻ അല്ലെങ്കിൽ ഷാഡോ ടെക്നിക്കുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഡ്രോയിംഗ് വേഗത ക്രമീകരിച്ചുകൊണ്ട് ലക്ഷ്യ വ്യാസം നിലനിർത്താൻ വ്യാസ നിയന്ത്രണ സംവിധാനം ഫീഡ്‌ബാക്ക് ലൂപ്പുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ലക്ഷ്യത്തിന് മുകളിൽ വ്യാസം വർദ്ധിക്കുമ്പോൾ, ഫൈബർ കനംകുറഞ്ഞത് നീട്ടുന്നതിനായി സിസ്റ്റം ക്യാപ്‌സ്റ്റാൻ വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. വ്യാസം കുറയുമ്പോൾ, ഫൈബർ കട്ടിയാകാൻ അനുവദിക്കുന്നതിനായി സിസ്റ്റം വേഗത കുറയ്ക്കുന്നു. ഡ്രോയിംഗ് സമയത്ത് ഈ നിയന്ത്രണ ലൂപ്പ് തുടർച്ചയായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു.

പ്രീഫോം ജ്യാമിതിയെയും ഡ്രോയിംഗ് അവസ്ഥകളെയും അടിസ്ഥാനമാക്കി വിപുലമായ നിയന്ത്രണ അൽഗോരിതങ്ങൾക്ക് വ്യാസ മാറ്റങ്ങൾ പ്രവചിക്കാൻ കഴിയും. കാര്യമായ വ്യതിയാനങ്ങൾ സംഭവിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ക്രമീകരണങ്ങൾ വരുത്തുന്നതിലൂടെ ഈ പ്രവചന സംവിധാനങ്ങൾ കൂടുതൽ കർശനമായ വ്യാസ സഹിഷ്ണുത നിലനിർത്താൻ സഹായിക്കുന്നു. ചരിത്രപരമായ ഉൽ‌പാദന ഡാറ്റയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി നിയന്ത്രണ പാരാമീറ്ററുകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന് മെഷീൻ ലേണിംഗ് ടെക്നിക്കുകൾ കൂടുതലായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

കോട്ടിംഗ് ആപ്ലിക്കേഷൻ സിസ്റ്റങ്ങൾ

കോട്ടിംഗ് സിസ്റ്റം, രൂപംകൊണ്ട ഉടൻ തന്നെ നഗ്നമായ ഗ്ലാസ് ഫൈബറിൽ സംരക്ഷണ പോളിമർ പാളികൾ പ്രയോഗിക്കുന്നു. സൂക്ഷ്മ-വളയൽ നഷ്ടങ്ങൾ തടയുന്നതിനും മെക്കാനിക്കൽ സംരക്ഷണം നൽകുന്നതിനും കോട്ടിംഗ് കേന്ദ്രീകൃതമായും ഏകീകൃതമായും പ്രയോഗിക്കണം. മിക്ക സിസ്റ്റങ്ങളും ഫൈബറിനു ചുറ്റും ദ്രാവക കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയൽ നിർബന്ധിക്കുന്ന പ്രഷർ ഡൈ ആപ്ലിക്കേറ്ററുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

പ്രാഥമിക കോട്ടിംഗ് ആദ്യം പ്രയോഗിക്കുന്നു, സാധാരണയായി മൃദുവായ, കുറഞ്ഞ മോഡുലസ് അക്രിലേറ്റ് പോളിമർ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഈ കോട്ടിംഗ് ഫൈബറിനെ മൈക്രോ ബെൻഡിംഗിനെതിരെ കുഷ്യൻ ചെയ്യുകയും ആദ്യത്തെ ലെവൽ സംരക്ഷണം നൽകുകയും ചെയ്യുന്നു. കോട്ടിംഗ് കനം സാധാരണയായി 32.5 μm ആണ്, ഇത് മൊത്തം വ്യാസം 190 μm ആയി എത്തിക്കുന്നു.

മെക്കാനിക്കൽ സംരക്ഷണവും കൈകാര്യം ചെയ്യൽ ശക്തിയും നൽകുന്ന കൂടുതൽ കർക്കശമായ പോളിമർ ഉപയോഗിച്ച് ഒരു ദ്വിതീയ കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗിക്കുന്നു. ഈ കോട്ടിംഗിന് 32.5 μm കനം കൂടി ചേർക്കുന്നു, ഇത് 250 μm എന്ന അന്തിമ കോട്ടിംഗ് വ്യാസത്തിന് കാരണമാകുന്നു. ദ്വിതീയ കോട്ടിംഗ് വഴക്കം നിലനിർത്തിക്കൊണ്ട് പ്രാഥമിക കോട്ടിംഗുമായി നന്നായി ബന്ധിപ്പിക്കണം.

ഫൈബർ പ്രകടനത്തിന് കോട്ടിംഗ് കോൺസെൻട്രിസിറ്റി നിർണായകമാണ്. എക്സെൻട്രിക് കോട്ടിംഗുകൾ സിംഗിൾ-മോഡ് ഫൈബറുകളിൽ പോളറൈസേഷൻ മോഡ് ഡിസ്പേഴ്സണിലേക്ക് നയിക്കുന്ന ഡിഫറൻഷ്യൽ സ്ട്രെസിന് കാരണമാകും. ഒപ്റ്റിക്കൽ മെഷർമെന്റ് സിസ്റ്റങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ഞങ്ങൾ കോട്ടിംഗ് കോൺസെൻട്രിസിറ്റി നിരീക്ഷിക്കുകയും സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ നിലനിർത്തുന്നതിന് ആവശ്യാനുസരണം ഡൈ അലൈൻമെന്റ് ക്രമീകരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

യുവി ക്യൂറിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങൾ

അൾട്രാവയലറ്റ് ക്യൂറിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങൾ ദ്രാവക അക്രിലേറ്റ് കോട്ടിംഗുകളെ സോളിഡ് പ്രൊട്ടക്റ്റീവ് പാളികളാക്കി പോളിമറൈസ് ചെയ്യുന്നു. ശരിയായ കോട്ടിംഗ് ഗുണങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കാൻ ക്യൂറിംഗ് പ്രക്രിയ പൂർണ്ണവും ഏകീകൃതവുമായിരിക്കണം. അപൂർണ്ണമായ ക്യൂറിംഗ് പ്രതലങ്ങൾ സ്റ്റിക്കി ആകുന്നതിനും മോശം മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾക്കും കാരണമാകും.

UV വിളക്ക് സംവിധാനങ്ങൾ സാധാരണയായി വിശാലമായ സ്പെക്ട്രം UV വികിരണം പുറപ്പെടുവിക്കുന്ന മീഡിയം-പ്രഷർ മെർക്കുറി വിളക്കുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. എല്ലാ കോണുകളിൽ നിന്നും ഏകീകൃത എക്സ്പോഷർ ഉറപ്പാക്കിക്കൊണ്ട്, പൂശിയ ഫൈബറിനു ചുറ്റും വിളക്കുകൾ നിരകളായി ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു. ഫൈബർ അമിതമായി ചൂടാക്കാതെ പൂർണ്ണമായ ക്യൂറിംഗ് നേടുന്നതിന് വിളക്കിന്റെ തീവ്രതയും എക്സ്പോഷർ സമയവും ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം നിയന്ത്രിക്കുന്നു.

ക്യൂറിംഗ് ഓവനുകളിലെ നൈട്രജൻ അന്തരീക്ഷം പോളിമറൈസേഷൻ പ്രതിപ്രവർത്തനത്തിന്റെ ഓക്സിജൻ തടസ്സപ്പെടുത്തലിനെ തടയുന്നു. ഓക്സിജന് ഫ്രീ റാഡിക്കൽ പോളിമറൈസേഷനെ തടസ്സപ്പെടുത്താൻ കഴിയും, ഇത് അപൂർണ്ണമായ ക്യൂറിംഗിനും മോശം കോട്ടിംഗ് ഗുണങ്ങൾക്കും കാരണമാകുന്നു. ക്യൂറിംഗ് ചേമ്പറുകളിൽ ഓക്സിജന്റെ അളവ് 50 ppm-ൽ താഴെയായി ഞങ്ങൾ നിലനിർത്തുന്നു.

ടെൻഷൻ നിയന്ത്രണ, ടേക്ക്-അപ്പ് സംവിധാനങ്ങൾ

ഫൈബർ ഗുണങ്ങളുടെ സ്ഥിരതയ്ക്ക് ഡ്രോയിംഗ് പ്രക്രിയയിലുടനീളം ടെൻഷൻ നിയന്ത്രണം അത്യാവശ്യമാണ്. അമിതമായ ടെൻഷൻ ഫൈബർ പൊട്ടുന്നതിനോ വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾക്കോ കാരണമാകും, അതേസമയം അപര്യാപ്തമായ ടെൻഷൻ അയഞ്ഞ വൈൻഡിംഗ്, കൈകാര്യം ചെയ്യൽ പ്രശ്നങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകും. ഞങ്ങൾ സാധാരണയായി 50-150 ഗ്രാം വരെ ഡ്രോയിംഗ് ടെൻഷനുകൾ നിലനിർത്തുന്നു.

ഫൈബർ ഡ്രോയിംഗിനുള്ള പ്രാഥമിക വലിച്ചെടുക്കൽ ശക്തി കാപ്സ്റ്റാൻ സിസ്റ്റം നൽകുന്നു. പ്രിസിഷൻ സെർവോ മോട്ടോറുകൾ 0.01% നേക്കാൾ മികച്ച കൃത്യതയോടെ കാപ്സ്റ്റാൻ വേഗത നിയന്ത്രിക്കുന്നു. ഫൈബർ കേടുപാടുകൾ തടയാൻ കാപ്സ്റ്റാൻ ഉപരിതലം തികച്ചും മിനുസമാർന്നതായിരിക്കണം, കൂടാതെ സൗമ്യമായ ഫൈബർ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ ഉറപ്പാക്കാൻ ഞങ്ങൾ പ്രത്യേക കോട്ടിംഗുകളോ വസ്തുക്കളോ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ടേക്ക്-അപ്പ് സിസ്റ്റങ്ങൾ പൂർത്തിയായ ഫൈബറിനെ സംഭരണത്തിനും ഷിപ്പിംഗിനുമായി സ്പൂളുകളിലേക്ക് വിൻഡ് ചെയ്യുന്നു. വൈൻഡിംഗ് പാറ്റേൺ ഫൈബർ കേടുപാടുകൾ തടയുകയും തുടർന്നുള്ള പ്രോസസ്സിംഗിനായി എളുപ്പത്തിൽ അൺവൈൻഡ് ചെയ്യാൻ അനുവദിക്കുകയും വേണം. ഉചിതമായ ടെൻഷൻ ഡിസ്ട്രിബ്യൂഷനോടുകൂടിയ നിയന്ത്രിത വൈൻഡിംഗ് പാറ്റേണുകൾ സൃഷ്ടിക്കാൻ ഞങ്ങൾ കൃത്യമായ ട്രാവേഴ്സ് മെക്കാനിസങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഡാൻസർ സിസ്റ്റങ്ങൾ ക്യാപ്‌സ്റ്റാനും ടേക്ക്-അപ്പ് റീലിനും ഇടയിൽ ടെൻഷൻ ബഫറിംഗ് നൽകുന്നു. ടേക്ക്-അപ്പ് വേഗതയിലോ സ്പൂൾ വ്യാസ മാറ്റങ്ങളിലോ വ്യത്യാസങ്ങൾ ഉണ്ടെങ്കിലും സ്ഥിരമായ ടെൻഷൻ നിലനിർത്താൻ ഈ മെക്കാനിക്കൽ സിസ്റ്റങ്ങൾ വെയ്റ്റഡ് ആംസ് അല്ലെങ്കിൽ ന്യൂമാറ്റിക് സിലിണ്ടറുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഫൈബർ ബ്രേക്കുകൾ തടയുന്നതിനും സ്ഥിരമായ വൈൻഡിംഗ് ടെൻഷൻ നിലനിർത്തുന്നതിനും ശരിയായ ഡാൻസർ ക്രമീകരണം നിർണായകമാണ്.

ഉൽപ്പാദന സമയത്ത് ഫൈബർ ഗുണനിലവാരം എങ്ങനെ നിയന്ത്രിക്കാം?

ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം ചെലവേറിയ ഉൽ‌പാദന വൈകല്യങ്ങൾ തടയുന്നു. ശരിയായ നിരീക്ഷണം കൂടാതെ, മുഴുവൻ ഉൽ‌പാദന പ്രവർത്തനങ്ങളും സ്പെസിഫിക്കേഷൻ ആവശ്യകതകളിൽ പരാജയപ്പെടാം, ഇത് ഗണ്യമായ മെറ്റീരിയൽ, സമയ നഷ്ടത്തിന് കാരണമാകും.

ലേസർ ഗേജുകളും ഓട്ടോമേറ്റഡ് ഫീഡ്‌ബാക്ക് സിസ്റ്റങ്ങളും ഉപയോഗിച്ച് വ്യാസം, കോട്ടിംഗ് കനം, മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ എന്നിവയുടെ തത്സമയ നിരീക്ഷണം ഉൽ‌പാദനത്തിലുടനീളം സ്ഥിരതയുള്ള ഫൈബർ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നു.

ഫൈബർ കോർ നിർമ്മാണത്തിൽ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണത്തിന് ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയുടെ എല്ലാ വശങ്ങളും നിരീക്ഷിക്കുന്ന ഒരു സമഗ്രമായ സമീപനം ആവശ്യമാണ്. അനുഭവത്തിലൂടെ ഞാൻ മനസ്സിലാക്കിയത്, പ്രശ്നങ്ങൾ നേരത്തേ കണ്ടെത്തുന്നത് വളരെയധികം സമയവും വസ്തുക്കളും ലാഭിക്കുമെന്ന്. ഉൽ‌പാദന കാലയളവിലുടനീളം തകരാറുകൾ വ്യാപിക്കുന്നതിനുമുമ്പ് ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് തിരുത്തലുകൾ വരുത്താൻ കഴിയുന്ന തരത്തിൽ ഉടനടി ഫീഡ്‌ബാക്ക് നൽകുന്ന അളവെടുപ്പ് സംവിധാനങ്ങൾ നടപ്പിലാക്കുക എന്നതാണ് പ്രധാനം.

തത്സമയ പ്രക്രിയ നിരീക്ഷണം

ആധുനിക ഫൈബർ ഡ്രോയിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങളിൽ ഉൽ‌പാദന സമയത്ത് നിർണായക പാരാമീറ്ററുകൾ തുടർച്ചയായി ട്രാക്ക് ചെയ്യുന്ന ഒന്നിലധികം തത്സമയ നിരീക്ഷണ സംവിധാനങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു. മൈക്രോണിൽ താഴെയുള്ള കൃത്യതയോടെ ഫൈബർ വ്യാസം നിരീക്ഷിക്കുന്നതിന് വ്യാസം അളക്കൽ സംവിധാനങ്ങൾ ലേസർ ഡിഫ്രാക്ഷൻ ടെക്നിക്കുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഈ സിസ്റ്റങ്ങൾക്ക് കുറച്ച് സെന്റീമീറ്റർ വരെ ദൂരത്തിൽ സംഭവിക്കുന്ന വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾ കണ്ടെത്താൻ കഴിയും, ഇത് ഉടനടി പ്രക്രിയ ക്രമീകരണങ്ങൾ അനുവദിക്കുന്നു.

കോട്ടിംഗ് കനം നിരീക്ഷിക്കൽ, പ്രാഥമിക, ദ്വിതീയ കോട്ടിംഗ് പാളികൾ അളക്കുന്നതിന് ഒപ്റ്റിക്കൽ സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. കോട്ടിംഗ് വസ്തുക്കളുടെ ഡൈഇലക്ട്രിക് ഗുണങ്ങൾ അളക്കുന്നതിലൂടെ കപ്പാസിറ്റീവ് സെൻസറുകൾക്ക് കോട്ടിംഗ് കനം വ്യതിയാനങ്ങൾ കണ്ടെത്താനും കഴിയും. ലക്ഷ്യ പുറം വ്യാസം നിലനിർത്തിക്കൊണ്ട് കോട്ടിംഗ് മതിയായ സംരക്ഷണം നൽകുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഈ അളവുകൾ സഹായിക്കുന്നു.

ലോഡ് സെല്ലുകൾ ഉപയോഗിച്ച് തുടർച്ചയായി ഡ്രോയിംഗ് ഫോഴ്‌സ് അളക്കാൻ ടെൻഷൻ മോണിറ്ററിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ടെൻഷനിലെ പെട്ടെന്നുള്ള മാറ്റങ്ങൾ പ്രീഫോം, ഫർണസ് അവസ്ഥകൾ അല്ലെങ്കിൽ കോട്ടിംഗ് ആപ്ലിക്കേഷനിലെ പ്രശ്നങ്ങൾ സൂചിപ്പിക്കാം. ഫൈബർ പൊട്ടുന്നതിന് മുമ്പ് മോണിറ്ററിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന് യാന്ത്രിക ക്രമീകരണങ്ങൾ ട്രിഗർ ചെയ്യാനോ ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് സാധ്യമായ പ്രശ്‌നങ്ങളെക്കുറിച്ച് മുന്നറിയിപ്പ് നൽകാനോ കഴിയും.

കോട്ടിംഗ് ക്യൂർ ഓവനുകളും ഡ്രോയിംഗ് ടവറിലുടനീളം ആംബിയന്റ് അവസ്ഥകളും ഉൾപ്പെടുത്തി താപനില നിരീക്ഷണം ചൂളയ്ക്ക് അപ്പുറത്തേക്ക് വ്യാപിക്കുന്നു. ഫൈബർ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിച്ചേക്കാവുന്ന ഹോട്ട് സ്പോട്ടുകളോ താപനില വ്യതിയാനങ്ങളോ തെർമൽ ഇമേജിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങൾക്ക് കണ്ടെത്താൻ കഴിയും. പരിസ്ഥിതി നിരീക്ഷണം ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയെ ബാധിച്ചേക്കാവുന്ന ഈർപ്പം, വായു മർദ്ദം, മലിനീകരണ നിലകൾ എന്നിവ ട്രാക്ക് ചെയ്യുന്നു.

ഒപ്റ്റിക്കൽ പ്രോപ്പർട്ടി പരിശോധന

ഉൽ‌പാദന സമയത്ത് ഒപ്റ്റിക്കൽ പരിശോധന ആശയവിനിമയ സംവിധാനങ്ങളിലെ ഫൈബർ പ്രകടനം നിർണ്ണയിക്കുന്ന പാരാമീറ്ററുകളിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു. കീ തരംഗദൈർഘ്യങ്ങളിൽ ഒപ്റ്റിക്കൽ നഷ്ടം നിർണ്ണയിക്കാൻ കട്ട്ബാക്ക് രീതിയാണ് അറ്റൻ‌വേഷൻ അളക്കൽ ഉപയോഗിക്കുന്നത്. മൾട്ടിമോഡ് ഫൈബറുകൾക്ക്, ഞങ്ങൾ സാധാരണയായി 850 nm ലും 1300 nm ലും പരിശോധിക്കുന്നു. സിംഗിൾ-മോഡ് ഫൈബറുകൾക്ക് 1310 nm ലും 1550 nm ലും പരിശോധന ആവശ്യമാണ്.

മൾട്ടിമോഡ് ഫൈബറുകളുടെ ബാൻഡ്‌വിഡ്ത്ത് പരിശോധനയിൽ ഓവർഫിൽഡ് ലോഞ്ച് (OFL) അല്ലെങ്കിൽ ഡിഫറൻഷ്യൽ മോഡ് ഡിലേ (DMD) ടെക്നിക്കുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. OFL ടെസ്റ്റിംഗ് ഫൈബറിന്റെ വിവരങ്ങൾ വഹിക്കുന്ന ശേഷിയുടെ ലളിതമായ അളവ് നൽകുന്നു, അതേസമയം DMD ടെസ്റ്റിംഗ് റിഫ്രാക്റ്റീവ് ഇൻഡക്സ് പ്രൊഫൈൽ ഗുണനിലവാരത്തെക്കുറിച്ച് കൂടുതൽ വിശദമായ വിവരങ്ങൾ നൽകുന്നു. ഫൈബർ സിസ്റ്റം പ്രകടന ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഈ പരിശോധനകൾ സഹായിക്കുന്നു.

കോർ-ക്ലാഡിംഗ് സൂചിക വ്യത്യാസം സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ പാലിക്കുന്നുണ്ടോ എന്ന് സംഖ്യാ അപ്പർച്ചർ അളക്കൽ സ്ഥിരീകരിക്കുന്നു. മൾട്ടിമോഡ് ഫൈബറുകളുടെ പ്രകാശ ശേഖരണ ശേഷിയെയും സിംഗിൾ-മോഡ് ഫൈബറുകളുടെ കട്ട്ഓഫ് തരംഗദൈർഘ്യത്തെയും ഈ പാരാമീറ്റർ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. ഉയർന്ന കൃത്യതയോടെ സംഖ്യാ അപ്പർച്ചർ അളക്കാൻ ഞങ്ങൾ ഫാർ-ഫീൽഡ് സ്കാനിംഗ് സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

സിംഗിൾ-മോഡ് ഫൈബറുകളുടെ മോഡ് ഫീൽഡ് വ്യാസം അളക്കുന്നതിന് നിയർ-ഫീൽഡ് അല്ലെങ്കിൽ ഫാർ-ഫീൽഡ് സ്കാനിംഗ് രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഈ പാരാമീറ്റർ സ്പ്ലൈസ് നഷ്ടത്തെയും കണക്റ്റർ പ്രകടനത്തെയും ബാധിക്കുന്നു, ഇത് സിസ്റ്റം അനുയോജ്യതയ്ക്ക് നിർണായകമാക്കുന്നു. കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ, പ്രവർത്തന തരംഗദൈർഘ്യത്തിൽ അളക്കൽ നടത്തണം.

മെക്കാനിക്കൽ പ്രോപ്പർട്ടി പരിശോധന

ഇൻസ്റ്റാളേഷനിലും പ്രവർത്തനത്തിലും നേരിടുന്ന സമ്മർദ്ദങ്ങളെ ഫൈബറിന് നേരിടാൻ കഴിയുമെന്ന് മെക്കാനിക്കൽ പരിശോധന ഉറപ്പാക്കുന്നു. സേവനത്തിൽ പരാജയങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാവുന്ന ദുർബലമായ പോയിന്റുകൾ സ്‌ക്രീൻ ചെയ്യുന്നതിന് പ്രൂഫ് ടെസ്റ്റിംഗ് ഓരോ മീറ്ററിലും നിയന്ത്രിത ടെൻസൈൽ സ്ട്രെസ് പ്രയോഗിക്കുന്നു. സ്റ്റാൻഡേർഡ് ടെലികമ്മ്യൂണിക്കേഷൻ ഫൈബറിനായി പ്രൂഫ് ടെസ്റ്റ് ലെവൽ സാധാരണയായി 100 psi (0.69 GPa) ആയി സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.

കോട്ടിംഗ് അഡീഷൻ ടെസ്റ്റിംഗ് പോളിമർ കോട്ടിംഗുകൾ ഗ്ലാസ് പ്രതലവുമായും പരസ്പരം ശരിയായി പറ്റിപ്പിടിച്ചിട്ടുണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കുന്നു. മോശം അഡീഷൻ കൈകാര്യം ചെയ്യുമ്പോഴോ പരിസ്ഥിതി എക്സ്പോഷർ ചെയ്യുമ്പോഴോ കോട്ടിംഗ് ഡീലാമിനേഷനിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം. അഡീഷൻ ശക്തി അളക്കുന്നതിനും അത് സ്പെസിഫിക്കേഷൻ ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും ഞങ്ങൾ സ്ട്രിപ്പ് ഫോഴ്‌സ് അളവുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

മാക്രോ-ബെൻഡിംഗ്, മൈക്രോ-ബെൻഡിംഗ് നഷ്ടങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്കുള്ള ഫൈബറിന്റെ പ്രതിരോധം ബെൻഡ് ടെസ്റ്റിംഗ് വിലയിരുത്തുന്നു. ഇൻസ്റ്റലേഷൻ സാഹചര്യങ്ങൾ അനുകരിക്കുന്നതിന് മാക്രോബെൻഡിംഗ് ടെസ്റ്റുകൾ വിവിധ വ്യാസമുള്ള മാൻഡ്രലുകൾക്ക് ചുറ്റും ഫൈബറിനെ പൊതിയുന്നു. കേബിൾ നിർമ്മാണത്തിന്റെയും പാരിസ്ഥിതിക സമ്മർദ്ദങ്ങളുടെയും ഫലങ്ങൾ അനുകരിക്കുന്നതിന് മൈക്രോബെൻഡിംഗ് ടെസ്റ്റുകൾ നിയന്ത്രിത ലാറ്ററൽ മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കുന്നു.

പരിസ്ഥിതി പരിശോധനയിൽ ഫൈബർ സാമ്പിളുകൾ താപനില സൈക്ലിംഗ്, ഈർപ്പം എക്സ്പോഷർ, സേവനത്തിൽ നേരിടേണ്ടിവരുന്ന രാസ പരിതസ്ഥിതികൾ എന്നിവയ്ക്ക് വിധേയമാക്കുന്നു. ദീർഘകാല വിശ്വാസ്യത പ്രവചിക്കാനും ഫീൽഡിൽ സംഭവിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് സാധ്യതയുള്ള പരാജയ രീതികൾ തിരിച്ചറിയാനും ഈ പരിശോധനകൾ സഹായിക്കുന്നു.

സ്റ്റാറ്റിസ്റ്റിക്കൽ പ്രോസസ് കൺട്രോൾ

സ്റ്റാറ്റിസ്റ്റിക്കൽ പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണം⁶ (SPC) സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ, നിർദ്ദിഷ്ടമല്ലാത്ത ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നതിന് മുമ്പ്, നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിലെ പ്രവണതകളും വ്യതിയാനങ്ങളും തിരിച്ചറിയാൻ സഹായിക്കുന്നു. നിയന്ത്രണ ചാർട്ടുകൾ കാലക്രമേണ പ്രധാന പാരാമീറ്ററുകൾ ട്രാക്ക് ചെയ്യുന്നു, ശരാശരി മൂല്യങ്ങളും ആ ശരാശരികൾക്ക് ചുറ്റുമുള്ള വ്യതിയാനവും കാണിക്കുന്നു. അളവുകൾ നിയന്ത്രണ പരിധിക്ക് പുറത്താകുമ്പോൾ, സാധ്യതയുള്ള കാരണങ്ങൾ അന്വേഷിക്കാൻ സിസ്റ്റം ഓപ്പറേറ്റർമാരെ അറിയിക്കുന്നു.

പ്രോസസ്സ് ശേഷി പഠനങ്ങൾ, നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയ്ക്ക് എത്രത്തോളം സ്പെസിഫിക്കേഷൻ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ കഴിയുമെന്ന് അളക്കുന്നു. ഈ പഠനങ്ങൾ സിപി, സിപികെ പോലുള്ള ശേഷി സൂചികകൾ കണക്കാക്കുന്നു, ഇത് സ്വീകാര്യമായ ഒരു ഉൽപ്പന്നം സ്ഥിരമായി ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് പ്രോസസ്സ് വ്യതിയാനം ചെറുതാണോ എന്ന് സൂചിപ്പിക്കുന്നു. പതിവ് ശേഷി പഠനങ്ങൾ പ്രക്രിയ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള അവസരങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാൻ സഹായിക്കുന്നു.

പരീക്ഷണങ്ങളുടെ രൂപകൽപ്പന (DOE) സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാനും വ്യത്യസ്ത വേരിയബിളുകൾ തമ്മിലുള്ള ബന്ധങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കാനും സഹായിക്കുന്നു. പ്രോസസ്സ് അവസ്ഥകൾ വ്യവസ്ഥാപിതമായി വ്യത്യാസപ്പെടുത്തുന്നതിലൂടെയും ഫലങ്ങൾ അളക്കുന്നതിലൂടെയും, നമുക്ക് ഒപ്റ്റിമൽ ഓപ്പറേറ്റിംഗ് പോയിന്റുകൾ തിരിച്ചറിയാനും ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരത്തിൽ ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്ന പാരാമീറ്ററുകൾ ഏതൊക്കെയാണെന്ന് മനസ്സിലാക്കാനും കഴിയും.

പരസ്പരബന്ധ വിശകലനം, വ്യക്തമല്ലാത്ത വ്യത്യസ്ത അളവുകൾ തമ്മിലുള്ള ബന്ധങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, കോട്ടിംഗ് കനം വ്യതിയാനങ്ങൾ ചൂളയിലെ താപനിലയിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകളുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നുവെന്ന് നമുക്ക് കണ്ടെത്താനാകും, ഇത് മെച്ചപ്പെട്ട പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണ തന്ത്രങ്ങളിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം.

ഓട്ടോമേറ്റഡ് ക്വാളിറ്റി സിസ്റ്റങ്ങൾ⁷

ആധുനിക ഫൈബർ ഉൽ‌പാദന ലൈനുകളിൽ അളവെടുപ്പ് ഫീഡ്‌ബാക്കിനെ അടിസ്ഥാനമാക്കി തത്സമയ ക്രമീകരണങ്ങൾ നടത്താൻ കഴിയുന്ന ഓട്ടോമേറ്റഡ് ഗുണനിലവാര സംവിധാനങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു. കുറഞ്ഞ ഓപ്പറേറ്റർ ഇടപെടലോടെ ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം നിലനിർത്തുന്നതിന് ഈ സംവിധാനങ്ങൾ വിപുലമായ നിയന്ത്രണ അൽഗോരിതങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഗുണനിലവാര പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നതിനുമുമ്പ് അവ പ്രവചിക്കാൻ മെഷീൻ ലേണിംഗ് ടെക്നിക്കുകൾ കൂടുതലായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഓട്ടോമാറ്റിക് ഡാറ്റ ശേഖരണ സംവിധാനങ്ങൾ എല്ലാ പ്രോസസ് പാരാമീറ്ററുകളും ഗുണനിലവാര അളവുകളും ഡാറ്റാബേസുകളിൽ രേഖപ്പെടുത്തുന്നു, അവ ട്രെൻഡുകൾക്കും പാറ്റേണുകൾക്കുമായി വിശകലനം ചെയ്യാൻ കഴിയും. ഗുണനിലവാര പ്രശ്‌നങ്ങളുടെ മൂലകാരണങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാൻ ഈ ചരിത്രപരമായ ഡാറ്റ സഹായിക്കുകയും തുടർച്ചയായ മെച്ചപ്പെടുത്തൽ ശ്രമങ്ങളെ പിന്തുണയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഡ്രോയിംഗ് പ്രക്രിയ നിർത്താതെ തന്നെ ഓട്ടോമേറ്റഡ് റിജക്ഷൻ സിസ്റ്റങ്ങൾക്ക് ഉൽ‌പാദന സ്ട്രീമിൽ നിന്ന് സ്പെസിഫിക്കേഷൻ ഇല്ലാത്ത ഫൈബർ നീക്കം ചെയ്യാൻ കഴിയും. ഉൽ‌പാദന തുടർച്ച നിലനിർത്തിക്കൊണ്ട് വികലമായ ഭാഗങ്ങൾ മുറിച്ച് നീക്കംചെയ്യുന്നതിന് ഈ സിസ്റ്റങ്ങൾ ന്യൂമാറ്റിക് അല്ലെങ്കിൽ മെക്കാനിക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

എന്റർപ്രൈസ് റിസോഴ്‌സ് പ്ലാനിംഗ് (ERP) സിസ്റ്റങ്ങളുമായുള്ള സംയോജനം, ഉൽപ്പാദന ആസൂത്രണം, ഉപഭോക്തൃ റിപ്പോർട്ടിംഗ്, നിയന്ത്രണ പാലിക്കൽ എന്നിവയ്ക്കായി സ്ഥാപനത്തിലുടനീളം ഗുണനിലവാര ഡാറ്റ പങ്കിടാൻ അനുവദിക്കുന്നു. തീരുമാനമെടുക്കുന്നതിന് ആവശ്യമുള്ളപ്പോൾ, എവിടെയാണ് ഗുണനിലവാര വിവരങ്ങൾ ലഭ്യമെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഈ സംയോജനം സഹായിക്കുന്നു.

പൊതുവായ നിർമ്മാണ പ്രശ്നങ്ങളും പരിഹാരങ്ങളും എന്തൊക്കെയാണ്?

ഉൽപ്പാദന പ്രശ്നങ്ങൾ മുഴുവൻ ഉൽപ്പാദന മേഖലകളെയും സ്തംഭിപ്പിച്ചേക്കാം. പരിഹരിക്കപ്പെടാത്ത പ്രശ്നങ്ങൾ ഉപകരണങ്ങളുടെ കേടുപാടുകൾ, മെറ്റീരിയൽ പാഴാക്കൽ, ഡെലിവറി പ്രതിബദ്ധതകൾ പാലിക്കാതിരിക്കൽ എന്നിവയിലേക്ക് നയിക്കുന്നു, ഇത് ഉപഭോക്തൃ ബന്ധങ്ങളെ തകർക്കുന്നു.

ഫൈബർ പൊട്ടുന്നു⁸വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾ, കോട്ടിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക് സ്ഥിരമായ ഉൽ‌പാദന നിലവാരം നിലനിർത്തുന്നതിന് വ്യവസ്ഥാപിതമായ ട്രബിൾഷൂട്ടിംഗും പ്രതിരോധ പരിപാലന പ്രോട്ടോക്കോളുകളും ആവശ്യമാണ്.

ഫൈബർ കോർ ഉൽ‌പാദനത്തിലെ ഉൽ‌പാദന പ്രശ്നങ്ങൾ നിരാശാജനകവും ചെലവേറിയതുമാകാം. ലളിതമായ ഓപ്പറേറ്റർ പിശകുകൾ മുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ ഉപകരണ പരാജയങ്ങൾ വരെ ഈ പ്രക്രിയയിൽ സംഭവിക്കാവുന്ന എല്ലാത്തരം പ്രശ്‌നങ്ങളും ഞാൻ നേരിട്ടിട്ടുണ്ട്. വിജയകരമായ പ്രശ്‌നപരിഹാരത്തിനുള്ള താക്കോൽ മൂലകാരണങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കുകയും പ്രശ്‌ന പരിഹാരത്തിനുള്ള വ്യവസ്ഥാപിത സമീപനങ്ങൾ നടപ്പിലാക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ്.

ഫൈബർ ബ്രേക്ക് പ്രശ്നങ്ങൾ

ഫൈബർ പൊട്ടുന്നു⁸ ഫൈബർ നിർമ്മാണത്തിലെ ഏറ്റവും സാധാരണവും തടസ്സപ്പെടുത്തുന്നതുമായ പ്രശ്നങ്ങളിൽ ഒന്നാണിത്. ഫർണസ് എക്സിറ്റ് മുതൽ ടേക്ക്-അപ്പ് റീൽ വരെയുള്ള ഡ്രോയിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ഏത് ഘട്ടത്തിലും ഈ ബ്രേക്കുകൾ സംഭവിക്കാം. ഫലപ്രദമായ ട്രബിൾഷൂട്ടിംഗിന് വ്യത്യസ്ത തരം ബ്രേക്കുകളും അവയുടെ കാരണങ്ങളും മനസ്സിലാക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്.

ചൂളയുമായി ബന്ധപ്പെട്ട പൊട്ടലുകൾ പലപ്പോഴും ഉണ്ടാകുന്നത് വൈകല്യങ്ങൾ, താപനില അസ്ഥിരതകൾ അല്ലെങ്കിൽ ചൂടുള്ള മേഖലയിലെ മലിനീകരണം എന്നിവയാണ്. ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ കുമിളകൾ നടത്തുന്നത് സമ്മർദ്ദ സാന്ദ്രത സൃഷ്ടിക്കും, ഇത് ഗ്ലാസ് മൃദുവാക്കുമ്പോൾ പൊട്ടലുകളിലേക്ക് നയിക്കും. താപനിലയിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ ഫൈബറിനെ ദുർബലപ്പെടുത്തുന്ന താപ ആഘാതത്തിന് കാരണമാകും. ചൂള ഘടകങ്ങളിൽ നിന്നോ അന്തരീക്ഷ മാലിന്യങ്ങളിൽ നിന്നോ ഉള്ള മലിനീകരണം ഗ്ലാസ് ഘടനയിൽ ദുർബലമായ പാടുകൾ സൃഷ്ടിക്കും.

ഡ്രോയിംഗ് ടെൻഷൻ പ്രശ്നങ്ങൾ ഫൈബർ പാതയിലുടനീളം ബ്രേക്കുകൾക്ക് കാരണമാകുന്നു. അമിതമായ ടെൻഷൻ ഫൈബറിന്റെ ടെൻസൈൽ ശക്തിയെ കവിയുന്നു, അതേസമയം പെട്ടെന്നുള്ള ടെൻഷൻ മാറ്റങ്ങൾ പരാജയത്തിന് കാരണമാകുന്ന ഡൈനാമിക് ലോഡുകൾ സൃഷ്ടിച്ചേക്കാം. ടെൻഷൻ വ്യതിയാനങ്ങൾ പലപ്പോഴും ക്യാപ്‌സ്റ്റാൻ വേഗതയിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ, നർത്തക സംവിധാനത്തിലെ പ്രശ്നങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ ടേക്ക്-അപ്പ് റീൽ പ്രശ്നങ്ങൾ എന്നിവയിൽ നിന്നാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്.

കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ സമ്മർദ്ദ സാന്ദ്രത സൃഷ്ടിക്കുമ്പോഴോ കോട്ടിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾ ഗ്ലാസ് പ്രതലത്തിൽ പാരിസ്ഥിതിക ആക്രമണം അനുവദിക്കുമ്പോഴോ കോട്ടിംഗുമായി ബന്ധപ്പെട്ട ഇടവേളകൾ സംഭവിക്കുന്നു. എക്സെൻട്രിക് കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗിക്കുന്നത് ഫൈബറിനെ ദുർബലപ്പെടുത്തുന്ന വളയുന്ന സമ്മർദ്ദങ്ങൾ സൃഷ്ടിച്ചേക്കാം. അപൂർണ്ണമായ കോട്ടിംഗ് ക്യൂർ ഈർപ്പം തുളച്ചുകയറാനും സമ്മർദ്ദ നാശത്തിനും അനുവദിക്കുന്ന മൃദുവായ പാടുകൾക്ക് കാരണമാകും.

വ്യാസം നിയന്ത്രണ പ്രശ്നങ്ങൾ

വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾ കൃത്യതയുള്ള പ്രയോഗങ്ങൾക്ക് ഫൈബറിനെ ഉപയോഗശൂന്യമാക്കും. ഈ വ്യതിയാനങ്ങൾ കുറഞ്ഞ ദൂരങ്ങളിലോ (മൈക്രോവേരിയേഷനുകൾ) ദീർഘദൂരങ്ങളിലോ (മാക്രോവേരിയേഷനുകൾ) സംഭവിക്കാം, ഓരോന്നിനും വ്യത്യസ്തമായ ട്രബിൾഷൂട്ടിംഗ് സമീപനങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്.

പ്രീഫോമുമായി ബന്ധപ്പെട്ട വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾ പലപ്പോഴും ഗ്ലാസ് ഘടനയിലെ പൊരുത്തക്കേടുകൾ മൂലമോ പ്രീഫോമിലെ ജ്യാമിതീയ ക്രമക്കേടുകൾ മൂലമോ ഉണ്ടാകുന്നു. റിഫ്രാക്റ്റീവ് സൂചിക വ്യതിയാനങ്ങൾ ഡ്രോയിംഗ് സ്വഭാവത്തെ ബാധിക്കുകയും വ്യാസ മാറ്റങ്ങൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. എക്സെൻട്രിസിറ്റി അല്ലെങ്കിൽ വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾ നടത്തുന്നത് വരച്ച ഫൈബറിലേക്ക് നേരിട്ട് വ്യാപിക്കും.

ചൂളയിലെ താപനിലയിലെ അസ്ഥിരതകൾ വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് ഒരു പ്രധാന കാരണമാണ്. താപനിലയിലെ മാറ്റങ്ങൾ ഗ്ലാസ് വിസ്കോസിറ്റിയെ ബാധിക്കുന്നു, ഇത് ഡ്രോയിംഗ് സ്വഭാവത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. ചൂളയിലെ പവർ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ, തണുപ്പിക്കൽ സംവിധാനത്തിലെ പ്രശ്നങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ അന്തരീക്ഷ വ്യതിയാനങ്ങൾ എന്നിവയെല്ലാം താപനില അസ്ഥിരതകൾക്ക് കാരണമാകും.

ഫീഡ്‌ബാക്ക് നിയന്ത്രണ സംവിധാനത്തിന് മാറ്റങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ വേണ്ടത്ര വേഗത്തിൽ പ്രതികരിക്കാൻ കഴിയാത്തപ്പോൾ ഡ്രോയിംഗ് വേഗത നിയന്ത്രണ പ്രശ്നങ്ങൾ വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. നിയന്ത്രണ സിസ്റ്റം ട്യൂണിംഗ്, സെൻസർ കാലിബ്രേഷൻ, മെക്കാനിക്കൽ സിസ്റ്റം അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ എന്നിവയെല്ലാം വ്യാസ നിയന്ത്രണ പ്രകടനത്തെ ബാധിക്കുന്നു.

ഡ്രോയിംഗ് ടവറിലെ വായു പ്രവാഹങ്ങൾ, വൈബ്രേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ താപനില മാറ്റങ്ങൾ പോലുള്ള പാരിസ്ഥിതിക ഘടകങ്ങൾ വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. ഈ ഘടകങ്ങൾ പലപ്പോഴും വ്യാസ അളവുകളുടെ ആവൃത്തി വിശകലനത്തിലൂടെ തിരിച്ചറിയാൻ കഴിയുന്ന ആനുകാലിക വ്യതിയാനങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു.

കോട്ടിംഗ് ആപ്ലിക്കേഷൻ പ്രശ്നങ്ങൾ

പൂശുന്ന വൈകല്യങ്ങൾ പൂർത്തിയായ ഫൈബറിന്റെ ഒപ്റ്റിക്കൽ, മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളെ ബാധിച്ചേക്കാം. ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ പലപ്പോഴും ക്രമേണ വികസിക്കുന്നതിനാൽ, വലിയ അളവിൽ വികലമായ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ തടയുന്നതിന് നേരത്തെയുള്ള കണ്ടെത്തൽ അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്.

കോട്ടിംഗിന്റെ കനം വ്യത്യാസങ്ങൾ ഡൈ വെയർ, മർദ്ദത്തിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മെറ്റീരിയൽ പ്രോപ്പർട്ടിയിലെ മാറ്റങ്ങൾ എന്നിവ മൂലമാകാം. ഡൈ വെയർ സാധാരണയായി കാലക്രമേണ കനം ക്രമാനുഗതമായി മാറുന്നു, അതേസമയം മർദ്ദത്തിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ കൂടുതൽ വേഗത്തിലുള്ള വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു. താപനിലയോ പഴകിയതോ മൂലമുണ്ടാകുന്ന മെറ്റീരിയൽ വിസ്കോസിറ്റി മാറ്റങ്ങളും കോട്ടിംഗിന്റെ കനം ബാധിക്കും.

കോട്ടിംഗ് ഡൈയിൽ ഫൈബർ ശരിയായി കേന്ദ്രീകരിക്കപ്പെടാതിരിക്കുമ്പോഴോ ഡൈ തന്നെ ശരിയായി വിന്യസിക്കാതിരിക്കുമ്പോഴോ കോട്ടിംഗ് കോൺസെൻട്രിസിറ്റി പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നു. ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ എസെൻട്രിക് കോട്ടിംഗുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു, ഇത് സിംഗിൾ-മോഡ് ഫൈബറുകളിൽ പോളറൈസേഷൻ മോഡ് ഡിസ്പേഴ്സണിനും എല്ലാ ഫൈബർ തരങ്ങളിലും കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിൽ ബുദ്ധിമുട്ടുകൾക്കും കാരണമാകും.

യുവി ലാമ്പ് പഴക്കം ചെല്ലുന്നത്, നൈട്രജൻ അന്തരീക്ഷ മലിനീകരണം, അല്ലെങ്കിൽ കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയൽ നശീകരണം എന്നിവ കാരണം കോട്ടിംഗ് ക്യൂർ പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകാം. അപൂർണ്ണമായ ക്യൂർ, സ്റ്റിക്കി പ്രതലങ്ങളും മോശം മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഓവർചർ കോട്ടിംഗിനെ പൊട്ടുന്നതിനും വിള്ളലുകൾക്ക് സാധ്യതയുള്ളതിനും കാരണമാകും.

ഗ്ലാസ് പ്രതലം മലിനമാകുമ്പോഴോ കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയൽ നശിച്ചുപോകുമ്പോഴോ കോട്ടിംഗ് അഡീഷൻ പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകാം. മോശം അഡീഷൻ കൈകാര്യം ചെയ്യുമ്പോഴോ പരിസ്ഥിതിയുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുമ്പോഴോ കോട്ടിംഗ് ഡീലാമിനേഷനിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം.

സിസ്റ്റമാറ്റിക് ട്രബിൾഷൂട്ടിംഗ് സമീപനം

ഫലപ്രദമായ പ്രശ്‌നപരിഹാരത്തിന് സാധ്യമായ എല്ലാ കാരണങ്ങളും പരിഗണിക്കുകയും അന്വേഷണത്തെ നയിക്കാൻ ഡാറ്റ ഉപയോഗിക്കുകയും ചെയ്യുന്ന ഒരു വ്യവസ്ഥാപിത സമീപനം ആവശ്യമാണ്. പ്രശ്‌നം എപ്പോൾ ആരംഭിച്ചു, ഏതൊക്കെ സാഹചര്യങ്ങൾ നിലവിലുണ്ടായിരുന്നു, എന്തൊക്കെ മാറ്റങ്ങൾ സംഭവിച്ചിരിക്കാം എന്നതിനെക്കുറിച്ചുള്ള പരമാവധി വിവരങ്ങൾ ശേഖരിച്ചുകൊണ്ടാണ് ഞാൻ എപ്പോഴും ആരംഭിക്കുന്നത്.

പ്രശ്‌ന പാറ്റേണുകൾ തിരിച്ചറിയുന്നതിൽ ഡാറ്റ വിശകലനം നിർണായക പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. വ്യക്തിഗത അളവുകളിൽ നിന്ന് വ്യക്തമല്ലാത്തേക്കാവുന്ന ക്രമാനുഗതമായ മാറ്റങ്ങൾ ട്രെൻഡിംഗ് ചാർട്ടുകൾക്ക് വെളിപ്പെടുത്താൻ കഴിയും. മൂലകാരണങ്ങൾ സൂചിപ്പിക്കുന്ന വ്യത്യസ്ത പാരാമീറ്ററുകൾ തമ്മിലുള്ള ബന്ധങ്ങളെ തിരിച്ചറിയാൻ പരസ്പരബന്ധ വിശകലനത്തിന് കഴിയും.

വ്യത്യസ്ത സിസ്റ്റങ്ങളെ വ്യവസ്ഥാപിതമായി ഒഴിവാക്കുന്നതിലൂടെ സാധ്യമായ കാരണങ്ങൾ ചുരുക്കാൻ പ്രക്രിയ ഇല്ലാതാക്കൽ സഹായിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, നിർദ്ദിഷ്ട പ്രീഫോം ബാച്ചുകളിൽ മാത്രമേ വ്യാസ വ്യതിയാനങ്ങൾ സംഭവിക്കുന്നുള്ളൂവെങ്കിൽ, പ്രശ്നം ഡ്രോയിംഗ് ഉപകരണങ്ങളേക്കാൾ പ്രീഫോം ഗുണനിലവാരവുമായി ബന്ധപ്പെട്ടതായിരിക്കാം.

ഫിഷ്ബോൺ ഡയഗ്രമുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഫൈവ്-വൈ വിശകലനം പോലുള്ള മൂലകാരണ വിശകലന സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ, പരിഹാരങ്ങൾ ലക്ഷണങ്ങളെ മാത്രമല്ല, അടിസ്ഥാന കാരണങ്ങളെയും അഭിസംബോധന ചെയ്യുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഈ സമീപനം പ്രശ്നങ്ങൾ ആവർത്തിക്കുന്നത് തടയുകയും പ്രക്രിയാ ഇടപെടലുകളെക്കുറിച്ചുള്ള ഒരു ധാരണ സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

പ്രതിരോധ പരിപാലന തന്ത്രങ്ങൾ

പ്രതിരോധ അറ്റകുറ്റപ്പണി പരിപാടികൾ, ഉൽപ്പാദന തടസ്സങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുന്നതിന് മുമ്പ് സാധ്യമായ പ്രശ്നങ്ങൾ പരിഹരിക്കുന്നതിലൂടെ, പല സാധാരണ നിർമ്മാണ പ്രശ്നങ്ങളും ഒഴിവാക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഈ പ്രോഗ്രാമുകൾ ഉപകരണ നിർമ്മാതാവിന്റെ ശുപാർശകൾ, ചരിത്രപരമായ പരാജയ ഡാറ്റ, പ്രക്രിയ ആവശ്യകതകൾ എന്നിവയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതായിരിക്കണം.

ഷെഡ്യൂൾ ചെയ്ത അറ്റകുറ്റപ്പണി പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ അളവെടുപ്പ് സംവിധാനങ്ങളുടെ പതിവ് കാലിബ്രേഷൻ, തേഞ്ഞ ഘടകങ്ങൾ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ, നിർണായക പ്രദേശങ്ങൾ വൃത്തിയാക്കൽ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഉപകരണങ്ങളുടെ വിശ്വാസ്യത ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന് അറ്റകുറ്റപ്പണി ഷെഡ്യൂൾ സമയാധിഷ്ഠിതവും ഉപയോഗാധിഷ്ഠിതവുമായ ഇടവേളകൾ പരിഗണിക്കണം.

തകരാറുകൾ ഉണ്ടാകുന്നതിന് മുമ്പ് തന്നെ അവസ്ഥ നിരീക്ഷണ രീതികൾ ഉപയോഗിച്ച് വികസിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്ന പ്രശ്നങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാൻ കഴിയും. വൈബ്രേഷൻ വിശകലനത്തിന് ബെയറിംഗ് വെയർ അല്ലെങ്കിൽ അലൈൻമെന്റ് പ്രശ്നങ്ങൾ കണ്ടെത്താൻ കഴിയും. തെർമൽ ഇമേജിംഗിന് വൈദ്യുത പ്രശ്‌നങ്ങളോ കൂളിംഗ് സിസ്റ്റ പ്രശ്‌നങ്ങളോ കണ്ടെത്താൻ കഴിയും. ഓയിൽ വിശകലനത്തിന് ഹൈഡ്രോളിക് അല്ലെങ്കിൽ ലൂബ്രിക്കേഷൻ സിസ്റ്റങ്ങളിലെ ആന്തരിക തേയ്മാനം വെളിപ്പെടുത്താൻ കഴിയും.

അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്കോ അടിയന്തര അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്കോ ആവശ്യമായി വരുമ്പോൾ നിർണായക ഘടകങ്ങൾ ലഭ്യമാണെന്ന് സ്പെയർ പാർട്സ് ഇൻവെന്ററി മാനേജ്മെന്റ് ഉറപ്പാക്കുന്നു. പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണി ഇനങ്ങളും ലഭ്യമല്ലെങ്കിൽ ദീർഘിപ്പിച്ച പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയത്തിന് കാരണമായേക്കാവുന്ന ആവശ്യമായ സ്പെയർ പാർട്സുകളും ഇൻവെന്ററിയിൽ ഉൾപ്പെടുത്തണം.

പരിശീലന പരിപാടികൾ ഓപ്പറേറ്റർമാരും അറ്റകുറ്റപ്പണി ജീവനക്കാരും ശരിയായ നടപടിക്രമങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കുന്നുണ്ടെന്നും പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നതിന്റെ പ്രാരംഭ ലക്ഷണങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാൻ കഴിയുമെന്നും ഉറപ്പാക്കുന്നു. പതിവ് പരിശീലന അപ്‌ഡേറ്റുകൾ കഴിവുകൾ നിലനിർത്താനും പുതിയ സാങ്കേതിക വിദ്യകളോ സാങ്കേതികവിദ്യകളോ പരിചയപ്പെടുത്താനും സഹായിക്കുന്നു.

ഡോക്യുമെന്റേഷൻ സിസ്റ്റങ്ങൾ അറ്റകുറ്റപ്പണി പ്രവർത്തനങ്ങൾ, പ്രശ്ന ചരിത്രം, ഉപകരണ പ്രകടന പ്രവണതകൾ എന്നിവ ട്രാക്ക് ചെയ്യുന്നു. ഈ വിവരങ്ങൾ അറ്റകുറ്റപ്പണി ഷെഡ്യൂളുകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാനും, ആവർത്തിച്ചുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാനും, തുടർച്ചയായ മെച്ചപ്പെടുത്തൽ ശ്രമങ്ങളെ പിന്തുണയ്ക്കാനും സഹായിക്കുന്നു.

ഉപസംഹാരം

വിജയകരമായ ഫൈബർ കോർ നിർമ്മാണത്തിന് മുഴുവൻ ഉൽപ്പാദന ശൃംഖലയിലുടനീളമുള്ള വസ്തുക്കൾ, ഉപകരണങ്ങൾ, പ്രക്രിയകൾ എന്നിവയുടെ കൃത്യമായ നിയന്ത്രണം ആവശ്യമാണ്.