따라서 타이트 버퍼 케이블은 구조 분석에서 생산까지 두 단계가 필요합니다:

1. 드로잉 타워
2. HK-30 IPC+PLC 제어 타이트 버퍼 생산 라인

기계로 타이트한 버퍼링을 만드는 방법은 무엇인가요?

1. 드로잉 타워

광섬유의 코어와 클래딩은 고순도 실리카 유리로 만들어졌습니다. 광섬유는 두 가지 방법 중 하나로 실리카로 만들어집니다. 첫 번째 방법은 도가니 방식이다. 이 방법에서는 실리콘 분말을 녹여 더 두꺼운 다중 모드 광섬유를 생성하며, 이는 많은 광파 신호의 단거리 전송에 적합합니다. 두 번째 방법인 기상증착법은 코어 물질과 클래딩 물질로 구성된 견고한 실린더를 생성한 후 이를 가열하여 장거리 통신을 위한 더 얇은 단일 모드 광섬유로 끌어들입니다.

1. 프리폼 피드 모듈: 프리폼을 용광로에 넣습니다. 프리폼의 속도와 배치는 로의 중앙에 위치하도록 제어됩니다. 프리폼이 용광로로 내려가는 속도는 와이어가 얼마나 빨리 그려지는지, 프리폼의 크기, 원하는 섬유의 두께에 따라 설정됩니다.

섬유 직경은 와이어가 얼마나 빨리 당겨지는지에 따라 조정됩니다. 스트레칭 장력은 퍼니스의 온도에 따라 제어됩니다. 섬유가 너무 팽팽하거나 느슨해지지 않도록 연신 중에 이 장력을 모니터링하고 일정하게 유지해야 합니다.

2. 노: 프리폼을 로 상단의 구멍에 넣습니다. 퍼니스는 원통형이며 수직축을 가지고 있습니다. 바닥면에는 작은 직경의 섬유가 나오는 구멍이 있습니다. 두 구멍 모두 직경을 변경하는 조리개가 있어 작업자가 용광로의 가스 흐름을 제어할 수 있습니다.

퍼니스는 고전압 전기 요소(보통 흑연 저항 장치)를 사용합니다. 와이어 드로잉을 시작하기 위해 프리폼을 퍼니스에 넣습니다. 연신 영역은 1900°C 이상으로 가열되어 유리가 부드러워지고 늘어나며 물방울이 섬유를 끌어내립니다.

3. 시동 트랙터 조립: 용광로 아래로 떨어지는 물이 절단됩니다. 그런 다음 섬유는 아래로 당겨지는 2륜 트랙터를 통과합니다. 올바른 사양에 도달할 때까지 섬유의 직경이 줄어듭니다.

그런 다음 섬유는 코팅 시스템으로 들어가 타워를 따라 바닥으로 내려갑니다. 그곳에서 윈치가 인계받아 그들을 끌어내립니다. 그 후 하단의 윈치는 직경 게이지가 있는 피드백 루프를 기반으로 섬유가 얼마나 빨리 드래프트되는지 제어합니다.

4. 용광로용 가스 공급: 용광로는 약 2000°C 정도로 매우 뜨겁습니다. 그러나 온도가 600~800°C 이상으로 너무 높아지면 흑연이 분해되어 오염을 일으키기 시작합니다.

이를 방지하기 위해 아르곤을 사용하여 온도 조절을 돕습니다. 아르곤은 또한 손상을 일으킬 수 있는 공기 중의 난류를 막는 데 도움이 됩니다. 아르곤이 용광로를 통해 흐를 때 조리개를 사용하여 들어오고 나가는 양을 제어합니다. 아르곤의 흐름을 정확하게 유지하는 것이 중요하므로 이를 위해 다양한 기술을 사용합니다.

5. 공기 여과: 특수 섬유에 사용되는 느린 제도 속도는 코팅되지 않은 섬유가 일반적으로 코팅 전에 공기에 의해 냉각된다는 것을 의미합니다. 대규모 통신 섬유 공장에는 가스가 냉각되는 밀폐된 구역이 있습니다.

일부 회사에서는 클린룸에 드래프팅 타워를 설치하기도 합니다. 그러나 대부분의 특수 섬유 제조업체는 프리폼과 용광로 뒤, 그리고 타워 일부에 HEPA 필터를 설치하여 깨끗한 주변 공기를 사용합니다.

6. 섬유 직경 측정: 특수 섬유의 직경은 50미크론부터 1,000미크론(1mm)까지입니다. 널리 사용되는 크기에는 80, 125 및 400 µm가 있습니다. 직경은 드로잉 속도에 따라 결정됩니다. 퍼니스 또는 프리폼 온도, 불활성 가스 흐름 또는 기타 드래프트 조건의 작은 변화는 섬유 직경에 작은 변동을 일으킬 수 있습니다.

이러한 상황을 방지하기 위해 타워에는 데이터를 직경 제어 루프로 보내는 연속 측정 시스템이 있습니다. 이 정보를 사용하여 오거의 견인 속도를 조정할 수 있습니다. 어떤 경우에는 프리폼 피드를 조정하기 위한 보조 제어 루프가 있을 수 있습니다. 이러한 제어 루프는 직경 측정을 사용하여 빠르게 조정합니다.

7. 코팅 시스템: 유리섬유를 보호하고 견고하게 유지하려면 섬유코팅이 필요합니다. 광학 성능을 향상시키기 위해 코팅이 필요한 특수 섬유도 있습니다. 대부분의 코팅에는 두 개의 층이 있습니다. 더 부드러운 내부 층과 유리에 부착되는 더 단단한 외부 층입니다.

이는 코팅 시스템이 두 개의 개별 수지를 도포하고 경화해야 함을 의미합니다. 섬유는 1차 코팅(내부 층)을 적용하는 코팅 시스템의 첫 번째 주형 또는 "컵"으로 들어갑니다. "습윤 시 가습"이라고 불리는 일부 2차 코팅은 1차 코팅이 경화되기 전에 도포할 수 있습니다.

8. 동심도 측정: 섬유의 직경과 동심도는 레이저 기반 장비를 사용하여 측정해야 합니다. 코팅 재료의 힘은 섬유가 금형 중앙에 유지되도록 도와줍니다.

동심도에 문제가 있는 경우 프로세스를 중지했다가 다시 시작해야 할 수도 있습니다. 감쇠 문제를 일으킬 수 있는 미세 굽힘 손실을 방지하려면 섬유에 올바른 코팅을 적용하는 것이 중요합니다.

9. 캡스턴 및 릴 테이크업: 프리폼 바닥에 있는 윈치는 프리폼 끝에서 섬유를 잡아당깁니다. 광섬유를 저장 릴에 감는 시스템도 있습니다. 섬유의 장력은 섬유가 테이크업 샤프트에 올바르게 감기도록 제어됩니다.

10. 검증 테스터 및 리와인더: 인장강도는 완성된 섬유의 주요 측정항목입니다. 공장에서는 이 측정값을 사용하여 프리폼 및 제도 프로세스의 문제를 찾습니다. 검사 기계에는 페이오프 릴, 제어 가능한 윈치 2개, 테이크업 릴이 있습니다.

프루퍼는 일반적으로 트랙션 타워의 메인 윈치 근처나 별도의 공간에 있습니다. 일부 특수 섬유 제조업체에는 섬유 고객이 지정한 길이에 따라 프리폼의 출력을 여러 롤로 나누는 되감기 시스템도 있습니다.

11. 기타 드로우 타워 장비: 일부 유형의 섬유에는 특정 품질을 제어하기 위해 다른 시스템이 필요합니다. 예를 들어, 원형 편광 섬유 및 일부 다른 유형의 섬유는 연신 공정 중에 회전하거나 비틀어야 합니다.

이는 프리폼 척의 스피너나 아래에 있는 비틀거나 흔드는 장치를 통해 수행할 수 있습니다. 에어 갭, 보이드 및 기타 기능이 있는 광결정 섬유를 그리려면 내부 압력과 습도를 제어하기 위한 추가 가스 흐름 및 가스 압력 시스템이 필요할 수 있습니다.

2. HK-30 IPC+PLC 제어 타이트 버퍼 생산 라인

1. 섬유는 보상을 받습니다: 입다 25km/50km 벌거벗은 섬유.

2. 섬유 예열 장치 : 압출기 전에 섬유를 가열합니다.

3. 주요 압출기: 중국산 최고 품질의 스크류를 사용하여 압출성형 PE/PVC/TPEE 재료; 사용하는 모터 지멘스 게다가 인코더 폐쇄 루프 제어를 채택하여 라인 속도가 증가하거나 감소하는 동안 직경 변경을 위한 생산 라인이 더욱 안정적이 되도록 합니다.

4. 제어 장치: PLC+IPC 제어, 작업자의 보다 쉬운 작동, 미국식 변환기 사용 에머슨/미쓰비시, 일본, 기타 전기 부품을 사용 슈나이더.

5. 따뜻한 물 여물통: 일반 수돗물을 사용하여 케이블을 냉각시킵니다.

6. 온수탱크: 싱크대를 연결하면 자동으로 온수통이 채워집니다.

7. 냉각수 여물통: 수온 약 10~25℃ ~ 냉각 안정성 외경.

8. 냉각수 탱크: 칠러(Chiller) 기계와 연동하여 냉각수 통에 자동으로 냉각수를 채워줌

9. OD 게이지: 케이블의 실제 직경을 작업자에게 표시합니다.

10. 캡스턴: 라인 속도를 자동으로 변경합니다. 파나소닉 서보 플러스 변속 장치.

11.차지하다: 모터를 사용하는 지멘스, 횡단 서보 기구 그리고 통신수 속도 증가/감소를 위한 디스플레이 화면도 있습니다.

최종 세계

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