Что такое герметичный буферизованный кабель?

В конструкции Tight-buffered используются буферизованные волокна диаметром 900 мкм. Сердечник защищен слоистым покрытием. Материал покрытия - PE/PVC/TPEE

Таким образом, для создания кабеля Tight-Buffered Cable требуется два этапа структурного анализа:

1. Чертежная башня
2. HK-30 IPC+PLC Управление производственной линией с жесткой буферизацией

Как сделать тугодумов машинами?

1. Чертежная башня

Сердечник и оболочка оптического волокна изготовлены из высокоочищенного кварцевого стекла. Оптические волокна изготавливаются из кремнезема одним из двух способов. Первый способ - это метод тигля. При этом методе кремниевый порошок расплавляется, в результате чего получается более толстое многомодовое волокно, которое подходит для передачи на короткие расстояния большого количества световых сигналов. Второй метод - осаждение из паровой фазы - позволяет получить твердый цилиндр, состоящий из материала сердцевины и материала оболочки, который затем нагревается и вытягивается в более тонкое одномодовое оптическое волокно для передачи сигналов на большие расстояния.

Технические характеристики вытяжной башни

1. Модуль подачи заготовок
2. Печь
3. Пусконаладочные работы по сборке трактора
4. Система подачи газа (для аргона)
5. Фильтры HEPA
6. Измерение диаметра волокна
7. Система волоконных покрытий
8. Печи для ультрафиолетового и термического отверждения
9. Измерение диаметра покрытия
10. Управление центрированием волокна
11. Контроль концентричности волоконного покрытия
12. Измерение натяжения волокна
13. Капстан / волоконный съемник
14. Устройство для намотки волокна/смены барабанов
15. Тестер прочности волокна/мотальная машина

1. Модуль подачи заготовок: Заготовки помещаются в печь. Скорость и расположение преформ контролируются таким образом, чтобы они находились в центре печи. Скорость, с которой заготовки опускаются в печь, зависит от скорости вытягивания проволоки, размера заготовок и того, насколько тонким должно быть волокно.

Диаметр волокна регулируется скоростью вытягивания проволоки. Натяжение при растяжении контролируется температурой печи. Это натяжение необходимо контролировать и поддерживать постоянным во время волочения, чтобы волокна не были слишком тугими или слишком рыхлыми.

2. Печь: Заготовка помещается в отверстие в верхней части печи. Печь имеет цилиндрическую форму и вертикальную ось. На нижней поверхности имеется отверстие, из которого выходят волокна небольшого диаметра. Оба отверстия имеют диафрагмы для изменения диаметра, что позволяет оператору контролировать поток газа в печи.

В печи используется высоковольтный электрический элемент - обычно графитовый резистор. Для того чтобы начать волочение проволоки, заготовку помещают в печь. Зона волочения нагревается до температуры выше 1900°C, при этом стекло размягчается и растягивается, а капли воды вытягивают волокна.

3. Пусконаладочные работы по сборке трактора: Вода, стекающая под печь, разрезается. Затем волокно проходит через двухколесный трактор, который тянет его вниз. Диаметр волокна уменьшается до тех пор, пока оно не достигнет нужной спецификации.

Затем волокна попадают в систему нанесения покрытия и по башне опускаются на дно. Там за дело берется лебедка и тянет их вниз. После этого лебедка в нижней части контролирует скорость вытяжки волокон, основываясь на обратной связи с датчиком диаметра.

4. Подача газа в печь: Печь очень горячая, около 2000°C. Но если температура будет слишком высокой, более 600-800°C, графит начнет разрушаться и загрязнять окружающую среду.

Чтобы избежать этого, используется аргон, который помогает контролировать температуру. Аргон также помогает предотвратить турбулентность воздуха, которая может привести к повреждениям. Когда аргон проходит через печь, мы используем диафрагму, чтобы контролировать количество поступающего и выходящего воздуха. Очень важно поддерживать поток аргона на должном уровне, поэтому мы используем различные техники для этого.

5. Фильтрация воздуха: Медленная скорость вытяжки, используемая для специальных волокон, означает, что волокна без покрытия обычно охлаждаются воздухом перед нанесением покрытия. Крупные фабрики по производству телекоммуникационных волокон имеют закрытые секции, где охлаждается газ.

Некоторые компании также устанавливают вытяжные башни в чистых помещениях. Однако большинство производителей специальных волокон используют чистый окружающий воздух, очищенный с помощью фильтров HEPA, установленных за преформами и печами, а также в некоторых частях башни.

6. Измерение диаметра волокна: Диаметр специальных волокон варьируется от 50 микрон до 1 000 микрон (1 мм). Широко используются размеры 80, 125 и 400 мкм. Диаметр определяется скоростью вытяжки. Небольшие изменения температуры печи или преформы, потока инертного газа или других условий вытяжки могут вызвать небольшие колебания диаметра волокна.

Чтобы избежать такой ситуации, башня оснащена системой непрерывного измерения, которая передает данные в контур управления диаметром. На основе этих данных можно регулировать скорость тяги шнека. В некоторых случаях может использоваться вторичный контур управления для регулировки подачи преформы. Эти контуры управления используют измерения диаметра для быстрой регулировки.

7. Система покрытия: Покрытие волокон необходимо для защиты стеклянных волокон и сохранения их прочности. Существуют также специальные волокна, которым требуется покрытие для улучшения их оптических характеристик. Большинство покрытий состоит из двух слоев: более мягкого внутреннего слоя и более твердого внешнего слоя, который крепится к стеклу.

Это означает, что система нанесения покрытий должна наносить и отверждать две отдельные смолы. Волокно попадает в первую форму или "чашу" системы нанесения покрытий, которая наносит первичное покрытие (внутренний слой). Некоторые вторичные покрытия, называемые "увлажнение по мокрому", могут наноситься до отверждения первичного покрытия.

8. Измерение концентричности: Диаметр волокна и его концентричность должны быть измерены с помощью лазерных приборов. Усилие материала покрытия помогает удерживать волокно в центре формы.

Если есть проблемы с концентричностью, то процесс может потребоваться остановить и начать заново. Важно иметь правильное покрытие на волокне, чтобы избежать потерь на микроизгиб, которые могут вызвать проблемы с затуханием.

9. Капстан и барабаны: Лебедка, расположенная на дне преформы, вытягивает волокна с ее конца. Также есть система, которая наматывает волокно на накопительную катушку. Натяжение волокна контролируется, чтобы убедиться, что оно правильно намотано на приемный вал.

10. Тестер пробных отпечатков и перемоточный станок: Прочность на разрыв - ключевое измерение для готовых волокон. Фабрики используют это измерение для поиска проблем с преформой и процессом вытяжки. Инспекционная машина оснащена барабаном, двумя управляемыми лебедками и барабаном для снятия.

Убедительная машина обычно находится рядом с главной лебедкой тяговой башни или в отдельном помещении. Некоторые производители специальных волокон также имеют системы перемотки, позволяющие разделить выход преформы на несколько рулонов для длины, указанной заказчиком волокна.

11. Прочее оборудование для вышки: Некоторые типы волокон нуждаются в различных системах для управления их специфическими свойствами. Например, циркулярно поляризованные волокна и некоторые другие типы волокон нуждаются во вращении или скручивании в процессе волочения.

Это может быть сделано с помощью волчка в патроне для преформ или устройства для скручивания или встряхивания, расположенного под ним. Рисование фотонных кристаллических волокон с воздушными зазорами, пустотами и другими особенностями может потребовать дополнительных систем подачи и давления газа для контроля внутреннего давления и влажности.

2. HK-30 IPC+PLC управление производственной линией Tight buffereed

1. Окупаемость волокна: надеть 25 км/50 км Голое волокно.

2. Устройство для предварительного нагрева волокна : нагрев волокна перед экструдером.

3. Главный экструдер: использование шнека лучшего качества из Китая, экструзия ПЭ/ПВХ/ТПЭЭ материал; двигатель, использующий Siemens плюс энкодер и принимает замкнутый контур управления, чтобы сделать производственную линию для изменения диаметра более стабильной во время увеличения или уменьшения скорости линии.

4. Шкаф управления: Управление PLC+IPC, более легкое управление для рабочего, преобразователь используется американский Emerson/MitsubishiЯпонский, другие электрические детали с использованием Schneider.

5. Кормушка для теплой воды: использование обычной водопроводной воды для охлаждения кабеля

6. Бак для теплой воды: Подключите раковину для автоматического пополнения ванны теплой водой.

7. Желоб для охлаждающей воды: температура воды около 10-25 градусов Цельсия для стабильного внешнего диаметра.

8. Резервуар для охлаждающей воды: Связь с холодильной машиной, заполнение охлаждающей воды в желоб для охлаждающей воды автоматическое

9. Манометр наружного диаметра: отображение фактического диаметра кабеля для оператора.

10. Капстан: автоматическое изменение скорости линии с помощью Panasonic серво плюс Коробка передач.

11.Возьмите: использование двигателя Siemens, проходя через сервопривод также имеется дисплей для увеличения/уменьшения скорости работы оператора.

Последний мир

если вы заинтересованы в этом проекте, давайте свяжитесь с намичтобы получить предложение