Bạn đang nghĩ đến việc sản xuất cáp điện? Có vẻ phức tạp, đòi hỏi đầu tư lớn và hiểu biết kỹ thuật. Việc chọn sai máy có thể dẫn đến cáp không an toàn, dừng sản xuất và lãng phí tiền bạc, gây rủi ro cho sự thành công của dự án. Biết các thiết bị cần thiết là bước đầu tiên để bạn có một nhà máy sản xuất cáp điện đáng tin cậy.
Thiết yếu thiết bị sản xuất cáp điện bao gồm máy kéo và bện dây dẫn, dây chuyền đùn cách điện, máy xếp lõi, dây chuyền bọc thép tiềm năng để bảo vệ cơ học và dây chuyền vỏ bọc ngoài. Thiết bị kiểm tra nghiêm ngặt là rất quan trọng trong suốt quá trình để đảm bảo an toàn và hiệu suất.[^1][^5]
Hiểu được các bước chính sẽ giúp bạn có cái nhìn tổng quan tốt. Nhưng thành công thực sự đến từ việc chọn đúng máy cho từng công việc. Tốc độ sản xuất, chất lượng cáp, tuân thủ an toàn và chi phí của bạn đều phụ thuộc vào những lựa chọn này. Thật dễ dàng để cảm thấy choáng ngợp trước các lựa chọn. Đó là lý do tại sao chúng ta cần xem xét kỹ lưỡng từng bộ phận quan trọng trong quá trình sản xuất cáp điện. Hãy cùng phân tích từng bước các thiết bị cần thiết để bạn có thể lập kế hoạch cho một dây chuyền sản xuất hiệu quả và an toàn. Hãy tiếp tục đọc để tìm hiểu chính xác loại máy móc nào là cần thiết để sản xuất cáp điện chất lượng.

Dây dẫn được sản xuất như thế nào?

Dây dẫn là trái tim của bất kỳ dây cáp điện nào, dẫn dòng điện. Sử dụng dây dẫn có độ dẫn điện kém, kích thước không đồng nhất hoặc dễ bị đứt đơn giản là không phải là một lựa chọn. Điều này dẫn đến việc truyền tải điện không hiệu quả, các điểm nóng quá nhiệt tiềm ẩn và các vấn đề về kết nối, khiến cáp cuối cùng không đáng tin cậy hoặc thậm chí nguy hiểm.
Các dây dẫn bắt đầu là những thanh dày (đồng hoặc nhôm) được xử lý bằng Máy phá thanhthành những sợi dây lớn, sau đó được kéo mỏng hơn bằng Máy kéo nhiều dây, được làm mềm bằng máy ủ và cuối cùng được nhóm lại với nhau bằng máy bó hoặc máy bện (như loại cứng, hành tinh, ống hoặc bỏ qua) để tạo thành dây dẫn mềm hoặc rắn cuối cùng.[^2]
Hãy cùng tìm hiểu sâu hơn về sản xuất dây dẫn. Giai đoạn này tạo thành con đường cho điện, do đó chất lượng của nó là không thể thương lượng. Mục tiêu là biến đổi các thanh kim loại có đường kính lớn (thường là đồng 8mm hoặc nhôm 9,5mm) thành kích thước và cấu trúc cụ thể (rắn, xoắn, mềm) theo yêu cầu của thiết kế cáp, đồng thời đảm bảo độ dẫn điện và tính chất cơ học tuyệt vời.

Vật liệu ban đầu: Thanh

Mọi thứ đều bắt đầu bằng thanh đồng hoặc nhôm chất lượng cao, có nguồn gốc từ các nhà cung cấp đáng tin cậy [^2]. Độ tinh khiết của các kim loại này ảnh hưởng trực tiếp đến độ dẫn điện của dây dẫn cuối cùng. Các tạp chất làm tăng điện trở, dẫn đến tổn thất năng lượng và tỏa nhiệt cao hơn. Kiểm tra chất lượng nghiêm ngặt đối với nguyên liệu thô đầu vào là điều cần thiết.

Sự cố thanh

Máy đầu tiên trong dây chuyền thường là Máy phá thanh. Máy công suất lớn này lấy thanh dày ban đầu và kéo nó xuống qua một loạt các khuôn chắc chắn (giảm các lỗ mở) thành kích thước dây trung gian lớn hơn, có thể khoảng 1-4 mm. Đây thường là quy trình dây đơn được thực hiện ở tốc độ cao. Hệ thống bôi trơn mạnh và làm mát hiệu quả đóng vai trò quan trọng ở đây để quản lý nhiệt đáng kể sinh ra trong quá trình biến dạng và ngăn ngừa đứt dây. Những máy này được chế tạo để hoạt động liên tục, đòi hỏi cao. Một số nhà sản xuất cung cấp máy có nhiều đường kính vít khác nhau, cho biết quy mô hoạt động mà họ phục vụ, từ các xưởng nhỏ hơn đến các nhà máy công nghiệp lớn.

Kéo dây trung gian và dây mảnh

Từ kích thước trung gian, dây thường đi đến Máy kéo nhiều dây. Những máy móc tinh vi này kéo nhiều dây (cấu hình thông thường xử lý 8, 16 hoặc thậm chí nhiều dây hơn) cùng lúc qua các khuôn liên tiếp, giảm đường kính của chúng xuống kích thước cuối cùng cần thiết cho từng sợi dây dẫn (ví dụ: kích thước cần thiết để chế tạo dây dẫn hoặc dây mềm). Quá trình xử lý đồng thời này làm tăng đáng kể thông lượng. Việc kéo vốn có làm cứng kim loại, khiến kim loại cứng hơn và kém linh hoạt hơn. Do đó, các máy nhiều dây hiện đại hầu như luôn tích hợp ủ điện trở liên tục trực tiếp trên dây chuyền. Tự động hóa cũng là chìa khóa, với nhiều dây chuyền hiện đại có điều khiển PLC và giao diện màn hình cảm ứng để vận hành và giám sát dễ dàng hơn.

Ủ

Ủ là một quá trình xử lý nhiệt quan trọng giúp phục hồi độ dẻo (mềm và linh hoạt) của các sợi dây đã kéo. Nếu không ủ, các sợi dây đã tôi sẽ khó bện đúng cách và dễ bị đứt khi cáp thành phẩm bị uốn cong trong quá trình lắp đặt hoặc sử dụng. Các máy ủ liên tục, được tích hợp với máy kéo, thường truyền một dòng điện được kiểm soát qua các sợi dây đang chuyển động để làm nóng chúng nhanh chóng đến nhiệt độ ủ. Ngay sau đó là quá trình làm mát được kiểm soát, thường là trong môi trường hơi nước hoặc khí bảo vệ (như nitơ) để ngăn ngừa quá trình oxy hóa kim loại nóng. Đạt được mức độ ủ chính xác là rất quan trọng để đáp ứng các tiêu chuẩn về độ dẻo của dây dẫn (như Loại 2 đối với dây xoắn, Loại 5 đối với dây mềm) và đảm bảo độ dẫn điện tối ưu.

Tập hợp vs. mắc cạn

Khi bạn đã có các dây ủ riêng lẻ có đường kính chính xác, chúng cần được kết hợp vào cấu trúc dây dẫn cuối cùng. Phương pháp phụ thuộc vào độ linh hoạt cần thiết và loại dây dẫn:

1. Máy bó: Được sử dụng chủ yếu để tạo ra các dây dẫn mềm dẻo (như loại ở Lớp 5 hoặc Lớp 6). Nhiều sợi dây mảnh được xoắn lại với nhau theo cấu hình bó, không theo hình học. Máy bó xoắn đôi rất phổ biến và hiệu quả; các cuộn dây cung cấp vẫn đứng yên trong khi đường đi của dây thực hiện hai vòng xoắn cho mỗi vòng quay của cụm cung cuốn hoặc cánh quạt. Thiết kế này cho phép tốc độ sản xuất rất cao và lý tưởng cho dây mềm, dây ô tô và hệ thống dây điện thiết bị.
2. Máy mắc cạn: Được sử dụng để tạo ra các dây dẫn có cấu trúc hơn, thường dùng cho cáp điện áp thấp, trung bình và cao nơi cần có hình dạng tròn đồng nhất, độ nén cụ thể hoặc các lớp đồng tâm (như dây dẫn Loại 2). Các loại phổ biến bao gồm:
   • Khung cứng Stranders: Các cuộn dây cung cấp được giữ trong các lồng hoặc khung quay. Mỗi cuộn dây quay quanh trục của riêng nó khi lồng quay. Thiết lập này cho phép xếp lớp chính xác các dây, thường theo các hướng xoắn ốc xen kẽ cho mỗi lớp (bện đồng tâm). Nó cũng có thể tạo ra các dây dẫn nén (dây hơi dẹt để giảm khoảng hở không khí) hoặc hình quạt (có hình dạng giống như các đoạn bánh để vừa khít với nhau trong cáp nhiều lõi). Những máy này chậm hơn máy bó nhưng tạo ra các hình dạng dây dẫn rất ổn định cần thiết cho các ứng dụng điện áp cao hơn.
   • Những kẻ mắc cạn hành tinh: Khái niệm tương tự như sợi cứng, nhưng giá đỡ giữ ống chỉ có thể được định hình để giữ thẳng đứng (hoặc xoay ngược với lồng), ngăn ngừa xoắn từng sợi khi chúng được xếp chồng lên nhau. Thường được ưa chuộng cho các dây dẫn rất lớn hoặc dây dẫn hình quạt để tránh ứng suất bên trong.
   • Dây bện dạng ống: Một tùy chọn tốc độ cao, trong đó các ống chỉ được đặt bên trong cấu trúc ống quay. Dây được đưa ra ngoài qua các lỗ dọc theo ống. Tốt cho việc bện số lượng dây nhỏ rất nhanh và cũng thường được sử dụng để áp dụng màn chắn kim loại (dây đồng) hoặc lớp bọc dây thép.
   • Bỏ qua Stranders: Một thiết kế tốc độ cao khác, thường được sử dụng cho dây dẫn nhôm, trong đó dây được đặt thành các lớp đơn hướng, "bỏ qua" một số vị trí để nhanh chóng đạt được cấu trúc mong muốn.
     Tôi đã chứng kiến các nhà máy vật lộn khi năng lực máy móc của họ không tương xứng. Ví dụ, một máy kéo nhiều dây siêu nhanh cung cấp cho một máy bó chậm hơn, cũ hơn sẽ tạo ra một nút thắt cổ chai lớn, lãng phí tiềm năng của máy kéo. Điều này nhấn mạnh tầm quan trọng của việc thiết kế toàn bộ dây chuyền một cách toàn diện. Tại HONGKAI, chúng tôi giúp khách hàng lập kế hoạch cho toàn bộ chuỗi xử lý dây dẫn [^5], đảm bảo mỗi máy – phân tách thanh, kéo, ủ và bện/bó – có kích thước phù hợp và đồng bộ hóa cho các sản phẩm mục tiêu và khối lượng đầu ra của họ [^3]. Khả năng tương thích vật liệu (đồng so với nhôm) và các loại dây dẫn cần thiết ảnh hưởng rất lớn đến các lựa chọn máy móc tốt nhất.

Quá trình cách điện cho dây dẫn bao gồm những gì?

Sau khi dây dẫn được hình thành, nó là kim loại trần. Sử dụng nó như vậy sẽ gây ra hiện tượng đoản mạch ngay lập tức. Cách điện thích hợp là vô cùng quan trọng đối với sự an toàn và chức năng. Sự cố cách điện có thể dẫn đến đoản mạch, cháy điện, hư hỏng thiết bị và gây ra rủi ro nghiêm trọng cho con người. Tính toàn vẹn của lớp cách điện là tối quan trọng.
Cách điện cho dây dẫn bao gồm việc áp dụng một lớp vật liệu polyme chính xác bằng cách sử dụng Dây chuyền đùn cách nhiệt. Các thành phần chính bao gồm bộ phận trả điện cho dây dẫn, bộ gia nhiệt trước, máy đùn có đầu chéo chuyên dụng, hệ thống máng làm mát, đồng hồ đo đường kính, máy kiểm tra tia lửa để kiểm tra chất lượng và bộ phận thu điện.[^5]
!
Hãy cùng tìm hiểu sâu hơn về quy trình đùn cách điện. Giai đoạn này áp dụng vật liệu điện môi để cách điện dây dẫn khỏi môi trường xung quanh và khỏi các dây dẫn khác trong cùng một dây cáp. Mục tiêu là áp dụng một lớp hợp chất cách điện đồng nhất, không có khuyết tật với độ dày và độ đồng tâm (tâm) chính xác xung quanh dây dẫn, đáp ứng các tiêu chuẩn điện và vật lý nghiêm ngặt.

Dây chuyền đùn cách nhiệt

Dòng sản phẩm này là nền tảng của sản xuất cáp điện, có khả năng xử lý nhiều loại vật liệu và kích thước dây dẫn khác nhau. Sau đây là phân tích các thành phần tiêu biểu của nó:

1. Quầy thanh toán: Giữ cuộn hoặc tang của dây dẫn trần (đến từ máy bện/bó). Kiểm soát độ căng chính xác là điều cần thiết để đưa dây dẫn vào đường dây một cách trơn tru và nhất quán mà không làm căng hoặc xoắn. Bộ tích lũy (tháp dọc hoặc ngang lưu trữ chiều dài đệm của dây dẫn) có thể được sử dụng để cho phép chạy liên tục trong quá trình thay đổi cuộn dây dẫn, tối đa hóa thời gian hoạt động.
2. Bộ phận làm nóng trước: Thường là bộ gia nhiệt cảm ứng hoặc điện trở làm nóng dây dẫn ngay trước khi đi vào đầu đùn. Bộ gia nhiệt này có nhiều mục đích: làm bay hơi bất kỳ độ ẩm còn sót lại nào hoặc hút chất bôi trơn khỏi bề mặt dây dẫn, và thúc đẩy độ bám dính và liên kết tốt hơn giữa dây dẫn và lớp cách điện polyme nóng chảy.
3. Máy đùn: Máy này làm nóng chảy các viên polyme cách điện (ví dụ: PVC, PE, XLPE, LSZH) và tạo ra áp suất để đẩy vật liệu nóng chảy vào đầu thanh trượt. Các bộ phận chính bao gồm:
   • Phễu: Lưu trữ các viên nhựa. Thường được trang bị máy sấy, đặc biệt đối với các vật liệu nhạy cảm với độ ẩm như XLPE hoặc nylon, vì độ ẩm có thể gây ra lỗ rỗng hoặc khuyết tật trong lớp cách điện.
   • Thùng: Một xi lanh chắc chắn được làm nóng bằng nhiều dải điện trở, được chia thành nhiều vùng kiểm soát nhiệt độ.
   • Vít: Xoay trong thùng. Thiết kế hình học của nó (độ sâu bay, bước, tỷ lệ nén) rất quan trọng và được thiết kế riêng cho loại polyme đang được xử lý (ví dụ, vít cho PVC khác với vít cho XLPE). Nó vận chuyển các viên bi từ phễu, nén chúng, làm tan chảy chúng thông qua ma sát và nhiệt thùng, trộn hỗn hợp nóng chảy để đồng nhất và tạo áp suất. Máy đùn kích thước thường được xác định theo đường kính trục vít, thay đổi rất nhiều tùy thuộc vào sản lượng yêu cầu.
   • Khu vực sưởi ấm/làm mát: Kiểm soát nhiệt độ chính xác ở từng vùng dọc theo nòng và khuôn là rất quan trọng để đạt được chất lượng nóng chảy tối ưu, ngăn ngừa sự xuống cấp của vật liệu (cháy xém) và đảm bảo độ nhớt đầu ra đồng đều.
4. Đầu chữ thập: Giao diện nơi dây dẫn và nhựa nóng chảy gặp nhau. Dây dẫn chạy theo trục qua tâm. Nhựa nóng chảy từ máy đùn được dẫn qua các kênh dòng chảy bên trong và thoát ra qua một bộ dụng cụ gia công chính xác: Tiền boa (hoặc Người hướng dẫn), hướng dẫn người chỉ huy, và Chết, định hình bề mặt ngoài của lớp cách điện. Khoảng cách giữa OD của đầu và ID của khuôn xác định độ dày của thành lớp cách điện. Sự căn chỉnh chính xác của đầu và khuôn so với đường dẫn của dây dẫn là rất quan trọng để đạt được độ đồng tâm tốt (độ dày thành đồng đều ở khắp mọi nơi). Độ đồng tâm kém dẫn đến các điểm mỏng, là điểm yếu về điện nguy hiểm.
5. Máng làm mát: Ngay sau khi thoát khỏi thanh ngang, dây dẫn cách điện đi vào máng dài, thường chứa đầy nước tuần hoàn. Làm mát hiệu quả là rất quan trọng để làm đông cứng lớp cách điện mà không gây ra lỗ rỗng, ứng suất bên trong hoặc biến dạng. Điều này thường bao gồm nhiều giai đoạn: thường bắt đầu bằng một phần nước nóng để cho phép làm mát ban đầu chậm (giảm ứng suất và cải thiện bề mặt hoàn thiện), sau đó là các phần nước mát dần. Chiều dài máng cần thiết phụ thuộc rất nhiều vào tốc độ đường dây và độ dày lớp cách điện - các đường dây tốc độ cao cần máng rất dài, đôi khi được sắp xếp thành nhiều lần.
6. Hệ thống kiểm soát đường kính: Máy đo laser không tiếp xúc liên tục đo đường kính ngoài của dây dẫn cách điện sau khi làm mát. Dữ liệu thời gian thực này có thể được đưa trở lại bộ điều khiển tốc độ trục vít hoặc tốc độ trục khuỷu của máy đùn trong một vòng khép kín để tự động duy trì đường kính mục tiêu trong phạm vi dung sai chặt chẽ (thường được yêu cầu theo tiêu chuẩn). Hệ thống giám sát độ đồng tâm/độ dày thành (sử dụng siêu âm hoặc tia X) cũng có thể được tích hợp cho các ứng dụng quan trọng.
7. Máy kiểm tra tia lửa: Kiểm tra an toàn bắt buộc trong dòng đối với hầu hết các dây cách điện. Dây dẫn cách điện hoàn thiện đi qua điện cực điện áp cao (thường là một bức màn hạt dẫn điện hoặc chổi). Điện áp cao (AC hoặc DC, tùy thuộc vào tiêu chuẩn, thường là vài kilovolt) được áp dụng giữa điện cực và dây dẫn (được nối đất). Nếu có lỗ kim, vết nứt, điểm mỏng hoặc chất gây ô nhiễm dẫn điện xâm phạm lớp cách điện, tia lửa sẽ nhảy qua lỗi, kích hoạt báo động và thường kích hoạt bộ đánh dấu lỗi (ví dụ: phun mực) hoặc bộ đếm. Điều này cung cấp xác minh 100% về tính toàn vẹn điện môi cơ bản của lớp cách điện.
8. Thuyền trưởng: Bánh xe dẫn động (thường được phủ cao su) hoặc hệ thống dây đai (caterpillar) kéo chính xác dây dẫn qua toàn bộ đường dây với tốc độ được kiểm soát và không đổi. Sự đồng bộ chính xác giữa lực căng trả, tốc độ đầu ra của máy đùn và tốc độ trục quay là rất quan trọng đối với sự ổn định về kích thước.
9. Quầy thu tiền: Quấn dây cách điện đã hoàn thiện (bây giờ thường được gọi là "lõi") vào một cuộn hoặc tang. Các tính năng như tay đòn để kiểm soát độ căng và cơ chế chuyển hướng để quấn ngang đảm bảo lõi được quấn gọn gàng mà không bị hư hỏng, sẵn sàng cho giai đoạn xử lý tiếp theo (dựng, thử nghiệm hoặc vận chuyển). Các bộ tích lũy cũng có thể được đặt trước khi thu.

Vật liệu cách nhiệt và cân nhắc về xử lý

Các vật liệu cách nhiệt thông thường yêu cầu các điều kiện xử lý khác nhau:

• Nhựa PVC: Được sử dụng rộng rãi cho điện áp thấp do chi phí và khả năng chống cháy. Tương đối dễ xử lý.
• THỂ DỤC: Tính chất điện tuyệt vời, tốt cho điện áp trung bình. Cần kiểm soát nhiệt độ cẩn thận.
• XLPE: Tiêu chuẩn cho cáp trung thế và cao thế do hiệu suất nhiệt và điện vượt trội. Yêu cầu quy trình liên kết chéo. Đối với MV/HV, quy trình này thường được thực hiện trong một dây chuyền lưu hóa liên tục (CV) riêng biệt bằng áp suất hơi nước hoặc nitơ. Đối với cáp LV, phương pháp liên kết chéo silane (Sioplas) cho phép liên kết chéo xảy ra sau khi đùn bằng độ ẩm. Xử lý XLPE yêu cầu kiểm soát nhiệt độ chính xác để tránh liên kết chéo sớm ('cháy xém') trong máy đùn.
• LSZH/LS0H: Ngày càng quan trọng đối với sự an toàn. Thường có hợp chất chứa nhiều chất mài mòn và đòi hỏi thiết kế vít chuyên dụng và quản lý nhiệt độ cẩn thận.
  Nhận đùn cách nhiệt đúng đòi hỏi kỹ năng và thiết bị mạnh mẽ. Tôi đã giúp khắc phục sự cố như độ nhám bề mặt ('da cá mập'), lỗ rỗng bên trong ('bong bóng') hoặc đường kính không nhất quán. Thông thường, nguyên nhân gốc rễ nằm ở cài đặt nhiệt độ không chính xác, vấn đề về tốc độ/thiết kế vít, độ ẩm trong nguyên liệu thô hoặc dụng cụ bị mòn/không phù hợp. Dây chuyền đùn chất lượng cao, đáng tin cậy là điều cần thiết [^5]. Tại HONGKAI, chúng tôi cung cấp các hệ thống đùn và hỗ trợ quy trình quan trọng [^3] cần thiết để giúp khách hàng cách điện thành công các dây dẫn bằng nhiều vật liệu khác nhau, đảm bảo chúng đáp ứng các tiêu chuẩn nghiêm ngặt của ngành về an toàn và hiệu suất [^4]. Ví dụ, một số nhà sản xuất nêu bật khả năng sản xuất cáp có điện áp định mức lên đến rất cao (ví dụ: 550kV), nhấn mạnh nhu cầu về máy móc hàng đầu cho các ứng dụng như vậy.

Dây dẫn cách điện được lắp ráp thành cáp như thế nào?

Đối với cáp điện nhiều lõi (phổ biến cho các ứng dụng điện ba pha hoặc điều khiển), hiện tại bạn có một số lõi cách điện riêng lẻ. Chỉ cần bó chúng lại một cách lỏng lẻo bên trong một lớp vỏ ngoài sẽ không hiệu quả. Cáp sẽ bị biến dạng, không linh hoạt và các lõi có thể dịch chuyển so với nhau trong quá trình xử lý hoặc vận hành, có khả năng gây ra sự tập trung ứng suất, mài mòn hoặc phân phối dòng điện không đều trong các dây dẫn song song. Cần có một cụm có cấu trúc.
Lõi cách nhiệt được xoắn lại với nhau, thường có chất độn để tạo thành hình tròn và cung cấp đệm, sử dụng Máy xếp chồng. Hành tinh Máy xếp chồngs hoặc Drum Twisters là loại phổ biến được sử dụng để đạt được sự sắp xếp xoắn ốc. Băng dính hoặc sợi thường được sử dụng đồng thời để giữ bó lõi đã lắp ráp lại với nhau.

Chúng ta hãy đi sâu hơn vào quá trình lắp ráp cáp hoặc "laying-up" (đôi khi còn được gọi là cáp hoặc xoắn lõi). Đây là nơi các lõi cách điện đơn được đưa lại với nhau, cùng với các thành phần có thể khác như dây dẫn đất (dây nối đất), dây dẫn hướng hoặc cặp giao tiếp, để tạo thành lõi đa thành phần của cáp cuối cùng. Mục tiêu là sắp xếp các thành phần này theo cấu hình hình học cụ thể, thường xoắn theo hình xoắn ốc, để cung cấp tính linh hoạt, độ ổn định cơ học và hình dạng tổng thể nhất quán (thường là hình tròn) có lợi cho các bước xử lý tiếp theo như bọc thép hoặc vỏ bọc, và để bịt kín đúng cách trong các đầu nối cáp trong quá trình lắp đặt.

Tại sao phải nằm im?

Việc xoắn các lõi lại với nhau theo hình xoắn ốc mang lại một số lợi thế quan trọng so với việc chỉ chạy chúng song song:

• Tính linh hoạt: Cáp có lõi xoắn ốc linh hoạt hơn đáng kể và dễ uốn cong hơn so với cáp có lõi song song. Đường xoắn ốc cho phép lõi điều chỉnh vị trí của chúng một chút so với nhau khi cáp bị uốn cong, giảm ứng suất lên lớp cách điện và dây dẫn.
• Độ tròn và độ chặt: Việc xếp chồng, đặc biệt là khi kết hợp với vật liệu độn không hút ẩm (như dây polypropylene hoặc các cấu hình định hình) được đặt trong các khoảng hở tự nhiên (khoảng hở) giữa các lõi tròn, giúp đạt được mặt cắt ngang nhỏ gọn và tròn đều cho bó lõi đã lắp ráp. Độ tròn này rất quan trọng để áp dụng đồng đều các lớp tiếp theo (như lớp lót, lớp bọc hoặc lớp vỏ bọc cuối cùng) và đảm bảo bịt kín hiệu quả khi sử dụng các đầu nối cáp.
• Độ ổn định cơ học: Cấu trúc xoắn giữ chặt lõi ở vị trí tương đối của chúng, ngăn chúng dịch chuyển quá mức trong quá trình xử lý, lắp đặt (kéo) hoặc vận hành (chu kỳ nhiệt). Điều này duy trì tính toàn vẹn và hiệu suất điện của cáp.

Các loại máy xếp chồng

Máy móc chính được sử dụng cho quá trình này thuộc về hai loại chính:

1. Máy xếp hành tinh: Chúng hoạt động theo nguyên lý tương tự như các sợi hành tinh được sử dụng cho dây dẫn. Các ống chỉ giữ lõi cách điện riêng lẻ được lắp trong các giá đỡ bên trong một lồng quay lớn. Khi lồng quay quanh trục trung tâm của cáp đang được tạo thành, mỗi giá đỡ ống chỉ riêng lẻ thường được lắp bánh răng để quay theo hướng ngược lại so với hướng quay của lồng (hoặc giữ nguyên so với trục dây, tùy thuộc vào bánh răng). Điều này đảm bảo rằng các lõi riêng lẻ được đặt theo hình xoắn ốc xung quanh trục trung tâm không có được xoắn trên trục của riêng chúng (không xoắn ngược). Điều này đặc biệt quan trọng đối với lõi hoặc cáp có đường kính lớn hơn với các dây dẫn được định hình trước (theo ngành), vì nó tránh tạo ra ứng suất xoắn bên trong chính lõi. Chất độn có thể được cấp từ các ống chỉ riêng biệt được lắp bên trong cùng một lồng quay hoặc đôi khi từ các thanh trả cố định bên ngoài lồng. Máy hành tinh cung cấp khả năng kiểm soát tuyệt vời đối với hình dạng lớp và độ căng, tạo ra lõi chất lượng cao, nhưng chúng thường phức tạp hơn, đòi hỏi nhiều không gian sàn hơn và hoạt động ở tốc độ thấp hơn so với máy xoắn tang trống. Một số nhà sản xuất cung cấp các máy hành tinh cụ thể được thiết kế riêng để lắp ráp một số loại cáp nhất định, như cáp bó trên không (ABC).
2. Trống Twisters: Đây là một phương pháp rất phổ biến và hiệu quả cao, đặc biệt phù hợp để sản xuất các đoạn cáp điện và cáp điều khiển có kích thước nhỏ đến trung bình với lõi tròn. Trong máy xoắn trống, các cuộn dây trả tiền cung cấp lõi cách điện Và trống cuộn chính quấn lõi đã lắp ráp là cả hai được lắp bên trong các cấu trúc quay lớn (giá đỡ hoặc "trống") quay quanh trục trung tâm của máy. Các lõi được kéo từ các cuộn trả, đi qua các thanh dẫn hướng và có khả năng là các bộ phận bôi chất độn, hội tụ tại một khuôn tạo hình (khuôn đóng) nơi chúng được xoắn lại với nhau, có thể được buộc bằng băng dính, và sau đó được quấn vào trống thu—tất cả trong khi toàn bộ cụm trả và trống thu quay như một đơn vị. Vì trống thu quay cùng với hành động xoắn, nên một lượng xoắn ngược được kiểm soát là được truyền cho từng lõi riêng lẻ (bằng với lớp cáp). Máy xoắn trống có thể hoạt động ở tốc độ cao hơn đáng kể so với máy hành tinh, thường nhỏ gọn hơn và thường được coi là tiết kiệm chi phí hơn để sản xuất số lượng lớn các loại cáp tiêu chuẩn.

Các thành phần chính và các yếu tố quy trình

Bất kể loại máy cụ thể nào, có một số yếu tố rất quan trọng để thực hiện thành công hoạt động lắp đặt:

• Tiền trả cốt lõi: Giữ chặt các ống chỉ hoặc cuộn của lõi cách điện. Chúng phải cung cấp khả năng kiểm soát độ căng đáng tin cậy và có thể điều chỉnh riêng cho từng lõi để đảm bảo tất cả chúng đều kết hợp đồng đều tại điểm đóng mà không quá lỏng hoặc quá chặt.
• Lồng/Trống xoay: Cơ chế cốt lõi tạo ra lực xoắn để lắp ráp các lõi.
• Thanh toán cho người lấp đầy: Cung cấp các thành phần độn (thường là các thanh đùn, dây thừng polypropylene (PP) xoắn hoặc đôi khi là lõi cách nhiệt giả) để lấp đầy các khoảng hở giữa các lõi chính. Việc lựa chọn và đặt chất độn thích hợp là rất quan trọng để đạt được độ tròn, độ chặt và độ linh hoạt mong muốn.
• Khuôn dập / Tấm định hình: Khuôn hoặc tấm thép cứng có các lỗ định hình giúp dẫn lõi và chất độn vào cấu hình xoắn ốc mong muốn khi chúng hội tụ.
• Đầu kẹp / Đầu dán: Được định vị ngay sau khuôn đóng, bộ phận này áp dụng một hoặc nhiều băng dính (ví dụ, màng polyester (Mylar), băng vải không dệt hoặc đôi khi là băng sợi thủy tinh) theo hình xoắn ốc trên các lõi đã lắp ráp. Bước quan trọng này giữ chặt cấu trúc lại với nhau, ngăn không cho nó bật ra trước khi đến tời và bộ phận thu. Độ căng và chồng băng dính thích hợp là rất quan trọng.
• Thuyền trưởng: Kéo lõi đã lắp ráp qua máy với tốc độ được kiểm soát chính xác. Tỷ lệ giữa tốc độ tuyến tính của tời và tốc độ quay của lồng/trống xác định chiều dài nằm (khoảng cách trục dọc theo cáp cho một vòng xoắn hoàn chỉnh của lõi). Chiều dài lớp nhất quán là một thông số quan trọng ảnh hưởng đến độ linh hoạt, độ ổn định đường kính và hiệu suất cơ học của cáp. Chiều dài lớp thường được chỉ định trong tiêu chuẩn thiết kế cáp.
• Tiếp nhận: Quấn lõi cáp đã lắp ráp vào một trống hoặc cuộn quy trình lớn, sẵn sàng cho giai đoạn tiếp theo (ví dụ, lót, bọc hoặc bọc ngoài). Cần có kết cấu và truyền động chắc chắn, cùng với cơ chế quấn (chuyển động ngang) chính xác.
  Tôi nhớ đã giúp một khách hàng tối ưu hóa quy trình xếp cáp nguồn 4 lõi bằng máy xoắn tang trống. Sau đó, họ gặp phải tình trạng hình dạng lõi không đồng nhất và thỉnh thoảng có vấn đề lún vỏ. Chúng tôi phát hiện ra nguyên nhân gốc rễ là do lực căng không đồng nhất từ các thanh trả lõi và lực căng băng dính không đủ khiến cấu trúc lõi giãn ra một chút sau khi lắp ráp. Bằng cách hiệu chỉnh cẩn thận phanh trả lõi và tăng lực căng băng dính, chúng tôi đã đạt được lõi ổn định hơn nhiều và tròn đều. Tại HONGKAI, chúng tôi cung cấp nhiều loại máy xếp [^1][^5] và cung cấp hỗ trợ kỹ thuật cần thiết [^3] để đảm bảo khách hàng của chúng tôi có thể tinh chỉnh các thông số như lực căng, chiều dài lớp và ứng dụng chất độn để đạt được hình dạng lõi chính xác theo yêu cầu cho các thiết kế cáp cụ thể của họ [^4].

Khi nào và bằng cách nào lớp giáp được áp dụng cho cáp điện?

Nhiều loại cáp điện, đặc biệt là cáp chôn trực tiếp dưới lòng đất, lắp đặt dưới nước hoặc sử dụng trong môi trường công nghiệp khắc nghiệt như mỏ hoặc nhà máy sản xuất hạng nặng, cần được bảo vệ thêm để chống lại hư hỏng cơ học. Lớp cách điện và vỏ bọc tiêu chuẩn có thể không đủ để chịu được lực nghiền từ đất hoặc xe cộ, va chạm mạnh từ đá hoặc công cụ đào đất, hoặc thậm chí là các cuộc tấn công dai dẳng từ loài gặm nhấm. Lớp giáp cung cấp lớp bảo vệ cơ học quan trọng này, giúp tăng đáng kể khả năng phục hồi và tuổi thọ của cáp trong điều kiện khắc nghiệt.
Lớp giáp, thường bao gồm băng thép mạ kẽm (STA) hoặc dây thép mạ kẽm (SWA), được áp dụng bằng cách sử dụng Đường bọc thép trên lõi cáp đã được đặt (thường là trên lớp bảo vệ trung gian được gọi là 'lớp lót'). Quá trình này tăng thêm khả năng bảo vệ đáng kể chống va đập, nghiền nát và đôi khi là chống kéo, giúp cáp phù hợp để chôn trực tiếp hoặc các ứng dụng chịu tải nặng khác có khả năng bị lạm dụng về mặt vật lý.

Hãy cùng tìm hiểu sâu hơn về quy trình bọc thép. Đây là bước tùy chọn trong sản xuất cáp, chỉ áp dụng khi ứng dụng dự định đòi hỏi mức độ bền cơ học cao hơn so với cáp không bọc thép. Nó tăng cường đáng kể khả năng chịu ứng suất vật lý của cáp.

Tại sao và khi nào cần áo giáp?

Những lý do chính để thêm lớp giáp kim loại vào cáp điện là:

• Bảo vệ cơ học nâng cao: Để chống lại lực nghiền lớn (ví dụ, từ việc chôn sâu, thiết bị nặng di chuyển), va đập mạnh (ví dụ, từ những cú va chạm vô tình trong khi đào) và mài mòn (ví dụ, kéo lê trong quá trình lắp đặt).
• Tăng cường độ bền kéo: Đặc biệt, lớp giáp dây thép (SWA) tăng đáng kể độ bền theo chiều dọc cho cáp. Điều này có lợi cho cáp được lắp theo chiều dọc (ví dụ, trong hố hoặc tòa nhà cao tầng), được kéo qua khoảng cách xa hoặc được đặt dưới nước, nơi chúng có thể chịu lực căng.
• Bảo vệ loài gặm nhấm: Rào chắn bằng thép bọc (STA) hoặc dây thép đóng chặt (SWA) rất hiệu quả trong việc ngăn ngừa thiệt hại do các loài gặm nhấm như chuột hoặc sóc gây ra, đây có thể là vấn đề đáng kể ở một số khu vực.
  Việc bọc thép thường được chỉ định và yêu cầu cho:
• Cáp chôn trực tiếp: Cáp được lắp trực tiếp trong rãnh ngầm dưới đất mà không có ống dẫn hoặc ống dẫn bảo vệ.
• Cáp ngầm hoặc cáp dưới nước: Yêu cầu độ bền cao và khả năng bảo vệ chắc chắn trước nguy cơ hư hỏng do neo, ngư cụ, chuyển động của đáy biển, v.v.
• Cáp khai thác: Chịu những điều kiện cực kỳ khắc nghiệt, bao gồm khả năng đá rơi, bị xe hạng nặng đè bẹp và bị uốn cong hoặc kéo lê liên tục.
• Môi trường công nghiệp nặng: Những vị trí mà cáp có thể bị tác động bởi máy móc, vật thể rơi hoặc hóa chất ăn mòn (có thể kết hợp vỏ bọc đặc biệt với lớp bảo vệ).
• Khu vực nguy hiểm: Nơi mà việc duy trì tính toàn vẹn của nguồn cung cấp điện trong điều kiện bất lợi là rất quan trọng đối với sự an toàn (ví dụ: cơ sở dầu khí).
  

  Các loại áo giáp kim loại

  Hai loại vỏ bọc kim loại phổ biến nhất được sử dụng trên cáp điện là:

  1. Giáp băng thép (STA): Bao gồm hai lớp băng thép mạ kẽm được quấn xoắn ốc quanh lõi cáp (trên lớp lót). Các băng thường được quấn chồng lên nhau theo một khoảng cách cụ thể trong mỗi lớp và lớp thứ hai được quấn sao cho che được khoảng hở còn lại ở lớp đầu tiên (lớp giáp băng liên kết hoặc băng đôi). STA cung cấp khả năng bảo vệ tuyệt vời chống lại lực nghiền và là rào cản động vật gặm nhấm rất hiệu quả. Tuy nhiên, nó chỉ tăng thêm một chút độ bền kéo so với lớp giáp dây. Nó thường được sử dụng trên cáp phân phối điện trung thế. Đối với các ứng dụng mà tính chất từ tính không mong muốn (ví dụ: xung quanh thiết bị nhạy cảm), có thể sử dụng lớp giáp băng nhôm (ATA) thay thế.
  2. Giáp thép (SWA): Bao gồm một lớp dây thép mạ kẽm tròn đơn được quấn xoắn ốc quanh lõi cáp (trên lớp lót). Tất cả các dây thường được quấn theo cùng một hướng (thường là lớp bên trái) với độ phủ hoàn toàn (các dây chạm vào nhau). SWA cung cấp độ bền kéo tuyệt vời ('lực kéo') và khả năng bảo vệ rất tốt chống lại va đập và nghiền nát. Đây là loại giáp phổ biến nhất cho cáp công nghiệp hạng nặng và cáp điện áp thấp và trung bình chôn trực tiếp ở nhiều nơi trên thế giới. Đối với cáp một lõi dùng trong hệ thống AC, Giáp dây nhôm (AWA) phải được sử dụng thay cho dây thép. Điều này là do từ trường xoay chiều do dòng điện xoay chiều tạo ra trong một dây dẫn duy nhất sẽ gây ra dòng điện xoáy đáng kể và tổn thất trễ trong lớp giáp thép từ tính, dẫn đến quá nhiệt. Nhôm không từ tính tránh được vấn đề này.
     

     Dòng áo giáp

     Quá trình bọc thép thường được thực hiện trên một dây chuyền chuyên dụng, mặc dù đôi khi nó có thể được tích hợp với các hoạt động đùn lớp lót hoặc vỏ bọc bên ngoài tùy thuộc vào thiết lập nhà máy và loại cáp. Các thành phần chính liên quan cụ thể đến quá trình bọc thép bao gồm:

  3. Ứng dụng lớp nền (Thường được áp dụng trước hoặc cùng hàng): Trước khi áp dụng lớp giáp kim loại cứng, một lớp vật liệu đệm hoặc "lớp lót" thường được áp dụng lên bó lõi đã được đặt. Lớp lót này (có thể là một lớp đùn PVC, PE hoặc LSZH, hoặc đôi khi là các lớp băng) phục vụ hai mục đích chính: nó cung cấp một bề mặt nhẵn, đồng đều và không mài mòn để các dây hoặc băng giáp nằm trên đó, và nó bảo vệ các lõi cách điện bên dưới khỏi hư hỏng tiềm ẩn do lớp giáp trong quá trình áp dụng hoặc uốn cong.
  4. Lợi nhuận cho Bedded Core: Giữ tang trống chứa lõi cáp với lớp lót đã được phủ sẵn.
  5. Phần thưởng của áo giáp: Sự sắp xếp phụ thuộc vào loại áo giáp:
     • Đối với STA: Giá đỡ chịu lực được thiết kế để giữ các miếng đệm hoặc cuộn băng thép mạ kẽm lớn, nặng (thường là hai bộ chịu lực cho hai lớp). Kiểm soát độ căng là rất quan trọng.
     • Đối với SWA: Cần có một số lượng lớn các thanh toán (một cho mỗi dây giáp riêng lẻ). Chúng có thể là các cuộn dây được gắn trên các giá đỡ tĩnh xung quanh dây hoặc phổ biến hơn là được gắn trên các cuộn dây quay lớn bên trong lồng máy giáp. Nhất quán kiểm soát căng thẳng đối với mỗi dây đều rất quan trọng.
  6. Thiết bị ứng dụng áo giáp/Lồng mắc kẹt: Bộ phận máy áp dụng lớp giáp:
     • Đối với STA: Đầu băng quay, được trang bị con lăn và thanh dẫn hướng, quấn băng thép theo hình xoắn ốc quanh lõi theo góc chính xác và độ chồng chéo được chỉ định.
     • Đối với SWA: Một lồng quay lớn (tương tự về nguyên tắc với một sợi cứng hoặc sợi hành tinh) mang các dây giáp (từ các ống chỉ bên trong lồng hoặc được cấp từ bên ngoài). Khi lồng quay và lõi cáp di chuyển về phía trước, các dây được đặt theo hình xoắn ốc lên bề mặt lõi được đặt ở một góc đặt và chiều dài đặt cụ thể.
  7. Con lăn đóng khuôn/con lăn định hình: Đảm bảo dây hoặc băng bọc tạo thành một lớp chặt chẽ, khép kín và đồng nhất xung quanh lõi cáp.
  8. Đầu kẹp giấy (Tùy chọn nhưng phổ biến đối với SWA): Thông thường, băng dính (ví dụ, polyester) được dán theo hình xoắn ốc lên lớp giáp ngay sau khi dán, đặc biệt là đối với SWA. Điều này giúp giữ chặt các dây giáp tại chỗ trước khi cáp đến tời hoặc trải qua lớp vỏ bọc bên ngoài, ngăn không cho chúng bị bung ra hoặc bị dịch chuyển ('nuôi chim trong lồng‘).
  9. Thuyền trưởng: Kéo cáp đã được bọc thép qua phần bọc thép với tốc độ được kiểm soát.
  10. Tiếp nhận: Quấn cáp bọc thép nặng vào một trống lớn, chắc chắn. Do trọng lượng và đường kính tăng đáng kể, hệ thống thu cần có ổ đĩa mạnh, khả năng xử lý trống mạnh và chuyển động chính xác để quấn theo mức.
      

      Những cân nhắc và thách thức về vật liệu

• Mạ kẽm: Lớp phủ kẽm trên băng thép và dây thép rất quan trọng đối với khả năng chống ăn mòn. Các tiêu chuẩn thường chỉ định trọng lượng hoặc độ dày mạ kẽm tối thiểu.
• Tính chất của dây/băng: Độ bền kéo của dây, độ dẻo của băng và dung sai kích thước đều là những thông số chất lượng quan trọng.
• Kiểm soát độ căng: Như đã đề cập, độ căng không đồng đều trong quá trình áp dụng SWA là nguyên nhân phổ biến gây ra các vấn đề như 'nuôi chim trong lồng' (nơi dây bị phồng ra ngoài khi chịu tải hoặc uốn cong) hoặc lớp giáp không đồng đều. Chính xác, đáng tin cậy kiểm soát căng thẳng trên mỗi dây thanh toán là rất quan trọng.
  Tôi nhớ đã làm việc với một khách hàng sản xuất Cáp SWA người đã phải đối mặt với chính xác điều này 'nuôi chim trong lồng' vấn đề, đặc biệt là khi cáp bị uốn cong gần bán kính khuyến nghị tối thiểu của nó. Vấn đề được bắt nguồn từ sự thay đổi độ căng giữa các cuộn dây khác nhau đưa vào lồng bọc thép, kết hợp với góc đặt hơi lớn. Bằng cách đại tu hệ thống căng thép trên các thanh trả của chúng và điều chỉnh tỷ số truyền động để đạt được độ đặt ngắn hơn, chặt hơn một chút, vấn đề đã được giải quyết hoàn toàn. HONGKAI có thể cung cấp các dây bọc thép cần thiết, cho dù là băng (STA) hay dây (SWA) [^1][^5], và cung cấp hỗ trợ cấu hình [^3] cần thiết để vượt qua những thách thức như vậy và đảm bảo lớp bọc thép được áp dụng đúng cách để bảo vệ và độ tin cậy tối đa [^4].

Bước cuối cùng trong việc bảo vệ cáp điện là gì?

Bạn đã tỉ mỉ kéo và bện các dây dẫn, cách điện chính xác, cẩn thận xếp chúng vào lõi và có thể thêm một lớp giáp kim loại cứng. Nhưng cáp vẫn cần một lớp bảo vệ môi trường tổng thể và một lớp bảo vệ cuối cùng chống lại các yếu tố và mối nguy hiểm khi lắp đặt. Các thành phần bên trong, bao gồm cả lớp giáp nếu có, vẫn bị lộ ra và dễ bị ẩm, hóa chất, ánh sáng mặt trời và mài mòn. Lớp cuối cùng này rất quan trọng để đảm bảo độ tin cậy và tính phù hợp lâu dài của cáp đối với môi trường hoạt động cụ thể của nó.
Bước sản xuất cuối cùng là áp dụng vỏ ngoài hoặc áo khoác sử dụng Dây bọc (áo khoác). Điều này liên quan đến việc đùn một lớp nhiệt dẻo hoặc nhiệt rắn chắc chắn (thường là PVC, PE, LSZH hoặc đôi khi là các hợp chất chuyên dụng như TPU hoặc cao su) lên lõi cáp đã lắp ráp (và có khả năng được bọc và buộc). Vỏ bọc này cung cấp bảo vệ môi trường, độ bền cơ học và có dấu hiệu nhận dạng.[^5]

Hãy cùng đi sâu hơn vào vỏ ngoàiquá trình ing (hoặc jacketing). Đây là giai đoạn sản xuất cuối cùng mang lại cho cáp điện vẻ ngoài hoàn thiện, rào cản chính của nó đối với thế giới bên ngoài và thường mang thông tin quan trọng được in hoặc dập nổi trên bề mặt của nó. Chất lượng, lựa chọn vật liệu và ứng dụng đồng đều của lớp này là rất quan trọng để bảo vệ tất cả các thành phần bên trong trong suốt tuổi thọ dự kiến của cáp, có thể lên đến hàng thập kỷ.

Mục đích của vỏ ngoài

Các vỏ ngoài có nhiều chức năng quan trọng:

• Bảo vệ môi trường: Nó hoạt động như một rào cản chính chống lại sự xâm nhập của hơi ẩm, bụi, hóa chất đất, dầu và các chất gây ô nhiễm có khả năng gây hại khác có thể làm giảm khả năng cách điện hoặc ăn mòn các thành phần kim loại như lớp giáp hoặc màn hình.
• Khả năng chống tia UV: Đối với cáp lắp đặt ngoài trời hoặc tiếp xúc với ánh sáng mặt trời, vỏ bọc phải bảo vệ vật liệu bên dưới (đặc biệt là lớp cách điện hoặc lớp lót không đen) khỏi sự xuống cấp do bức xạ cực tím gây ra. Điều này thường đạt được bằng cách kết hợp một lượng đủ muội than phân tán mịn (khoảng 2-2,5%) vào hợp chất vỏ bọc (đặc biệt đối với vỏ bọc PE/XLPE) hoặc bằng cách sử dụng các chất phụ gia chống tia cực tím cụ thể trong các loại polyme khác.
• Khả năng chống mài mòn: Vỏ bọc cung cấp bề mặt ngoài cứng được thiết kế để chịu được sự trầy xước, ma sát và hao mòn nói chung xảy ra trong quá trình lắp đặt (kéo qua ống dẫn, đặt trong rãnh) và trong suốt vòng đời của cáp.
• Chống cháy / An toàn cháy nổ: Đối với nhiều ứng dụng, đặc biệt là lắp đặt trong nhà hoặc trong cơ sở hạ tầng quan trọng, vỏ bọc phải có các đặc tính hiệu suất chống cháy cụ thể. Các hợp chất như PVC hoặc LSZH được pha chế để chống bắt lửa, hạn chế sự lan truyền ngọn lửa dọc theo cáp và, trong trường hợp LSZH, tạo ra mức khói thấp và không có khí halogen độc hại khi đốt, đáp ứng các quy định nghiêm ngặt về an toàn cháy nổ.
• Tính toàn vẹn cơ học: Vỏ bọc giữ toàn bộ cụm cáp lại với nhau, cung cấp khả năng hỗ trợ về mặt cấu trúc và duy trì vị trí tương đối của các thành phần bên trong.
• Nhận dạng: Bề mặt ngoài của vỏ được sử dụng để đánh dấu vĩnh viễn thông tin cần thiết, chẳng hạn như tên nhà sản xuất, định mức điện áp, ký hiệu loại cáp (ví dụ: SWA, LSZH), kích thước và số lượng dây dẫn, các dấu tuân thủ tiêu chuẩn có liên quan, năm sản xuất và các dấu chiều dài tuần tự (dấu mét). Điều này có thể được thực hiện thông qua in phun hoặc dập nổi.
  

  Các thành phần của dây chuyền vỏ bọc

  Máy móc được sử dụng để bọc vỏ về mặt khái niệm rất giống với dây chuyền đùn cách điện, nhưng nhìn chung lớn hơn, nặng hơn và mạnh hơn để phù hợp với đường kính thường lớn hơn, trọng lượng nặng hơn và thường có cấu trúc phức tạp hơn của cáp điện thành phẩm, đặc biệt là cáp bọc thép. Các thành phần chính bao gồm:

  1. Trả tiền: Giữ tang cáp lớn, nặng có lõi cáp nằm và có thể được bọc thép. Yêu cầu kết cấu chắc chắn với các ổ đĩa mạnh mẽ và hệ thống kiểm soát độ căng đáng tin cậy (ví dụ, cánh tay vũ công hoặc cảm biến lực) để đưa lõi vào đường dây một cách trơn tru, có kiểm soát. Các bộ tích lũy thường được sử dụng ở đây cho các đường cáp lớn để cho phép hoạt động liên tục trong quá trình thay đổi tang cáp nặng kéo dài.
  2. Xử lý lõi trước (Tùy chọn): Tùy thuộc vào vật liệu và độ bám dính mong muốn, lõi có thể đi qua trạm làm sạch (ví dụ như chải hoặc lau bằng khí) hoặc dụng cụ bôi chất tăng độ bám dính hoặc hợp chất chặn nước ngay trước khi đưa vào máy đùn.
  3. Máy đùn: Máy đùn quy mô lớn làm tan chảy hợp chất vỏ bọc đã chọn (các lựa chọn phổ biến bao gồm PVC, nhiều loại Polyetylen như hợp chất LDPE, MDPE, HDPE, LSZH/LS0H hoặc đôi khi là các vật liệu chuyên dụng hơn như Polyurethane nhiệt dẻo (TPU) hoặc Polyetylen clo hóa (CPE)). Do hàm lượng chất độn thường cao (ví dụ: chất chống cháy, chất ổn định tia UV) trong hợp chất vỏ bọc, thiết kế trục vít và kiểm soát nhiệt độ chính xác trên nhiều vùng thùng là rất quan trọng để đảm bảo quá trình tan chảy, đồng nhất hóa và đầu ra nhất quán mà không gây ra sự xuống cấp của vật liệu (cháy xém). Máy nạp phễu công suất lớn và hệ thống sấy vật liệu hiệu quả là tiêu chuẩn. Máy đùn Đường kính vít cho đường dây bọc có thể lên tới 150mm hoặc thậm chí 200mm đối với cáp rất lớn.
  4. Đầu chữ thập: Tương tự về nguyên tắc với đầu chữ thập cách điện nhưng lớn hơn đáng kể và chắc chắn hơn. Lõi cáp đi qua tâm và hợp chất nhựa nóng chảy từ máy đùn được ép qua các kênh dòng chảy bên trong và thoát ra qua một bộ dụng cụ lớn, được gia công chính xác (đầu và khuôn) để tạo thành lớp vỏ bọc xung quanh lõi. Đối với lớp vỏ bọc trên các bề mặt không bằng phẳng như lớp giáp SWA, thiết kế dụng cụ đặc biệt quan trọng để đảm bảo hợp chất chảy đúng cách và lấp đầy các nếp gấp, tạo ra độ dày thành đồng đều, không có lỗ rỗng. Các kỹ thuật đùn áp suất (trong đó áp suất nóng chảy lấp đầy khuôn) hoặc các kỹ thuật ống trên/ống bọc (trong đó vỏ bọc được đùn thành một ống hơi quá khổ và sau đó được kéo xuống lõi, thường có sự hỗ trợ của chân không để hiệu chuẩn) thường được sử dụng.
  5. Máng làm mát: Một máng nước dài (thường dài 50-100 mét hoặc hơn đối với các đường dây tốc độ cao, đôi khi được sắp xếp thành nhiều lần) là cần thiết để làm mát và đông cứng lớp vỏ dày một cách dần dần và đồng đều. Cũng giống như cách nhiệt, làm mát có kiểm soát (thường bắt đầu ấm và dần nguội hơn) là điều cần thiết để ngăn ngừa biến dạng, lỗ rỗng, co ngót quá mức hoặc ứng suất bên trong có thể dẫn đến nứt sau này. Trao đổi nhiệt hiệu quả và lưu thông nước là chìa khóa.
  6. Máy sấy: Máy thổi khí hoặc khăn lau tốc độ cao sẽ loại bỏ nước còn sót lại trên bề mặt cáp trước khi in, thử nghiệm hoặc thu hồi.
  7. Đo đường kính: Máy đo laser liên tục theo dõi đường kính cáp cuối cùng, cung cấp phản hồi để điều khiển tự động. Giám sát độ dày thành (siêu âm hoặc các phương pháp khác) cũng có thể được sử dụng, đặc biệt đối với cáp điện áp cao hơn hoặc cáp ứng dụng quan trọng.
  8. Máy kiểm tra tia lửa (Đôi khi được chỉ định): Trong khi các lớp cách điện chính có thể đã được thử tia lửa, một số tiêu chuẩn cáp hoặc thông số kỹ thuật của khách hàng có thể yêu cầu thử tia lửa cuối cùng trên vỏ ngoài như một bước kiểm tra chất lượng bổ sung để phát hiện bất kỳ hư hỏng đáng kể nào xảy ra trong các quy trình trung gian hoặc các lỗi lớn trên chính vỏ bọc.
  9. Máy in phun/Máy in nổi: Áp dụng các dấu hiệu nhận dạng cần thiết lên bề mặt vỏ bọc. In ấn chất lượng cao, bền bỉ, vẫn có thể đọc được sau khi lắp đặt và tiếp xúc với môi trường là rất quan trọng. Các hệ thống có thể cho phép lập trình nội dung đánh dấu và giao diện với các hệ thống kiểm soát sản xuất của nhà máy. Dập nổi (chữ nổi được tạo thành trong quá trình đùn) mang lại độ bền thậm chí còn cao hơn cho các dấu hiệu.
  10. Caterpillar/Tàu trục: Một bộ phận kéo mạnh mẽ, thường bao gồm hai bánh xích (bộ kéo dạng đai) cho các loại cáp lớn, nặng để tạo độ bám đủ mà không làm hỏng vỏ, kéo cáp thành phẩm qua đường dây với tốc độ chính xác và không đổi. Đồng bộ hóa với đầu ra của máy đùn là rất quan trọng.
  11. Bộ tích lũy (Tùy chọn): Đặc biệt hữu ích trên các dây chuyền sản xuất cáp rất lớn, nặng trên các trống lớn, nơi việc thay đổi cuộn có thể mất nhiều thời gian. Bộ tích lũy lưu trữ một chiều dài đáng kể của cáp thành phẩm, cho phép quá trình đùn tiếp tục không bị gián đoạn trong quá trình chuyển đổi.
  12. Tiếp nhận: Quấn cáp điện đã hoàn thiện vào các thùng phuy vận chuyển bằng thép hoặc gỗ lớn. Yêu cầu kết cấu chịu lực nặng, hệ thống truyền động mạnh mẽ với mô-men xoắn và điều khiển tốc độ chính xác, cơ cấu di chuyển mạnh mẽ để quấn ngang (để tránh hư hỏng và đảm bảo các thùng phuy ổn định) và thường tích hợp cơ cấu cắt. Khả năng thu phải phù hợp với đường kính và trọng lượng lớn liên quan.
      

      Vật liệu và lựa chọn vỏ bọc

      Việc lựa chọn vật liệu vỏ bọc được quyết định bởi môi trường ứng dụng dự kiến của cáp và các đặc tính hiệu suất yêu cầu:

• Nhựa PVC: Vẫn phổ biến đối với cáp LV thông dụng; cung cấp sự cân bằng tốt về chi phí, tính linh hoạt và khả năng chống cháy. Các công thức khác nhau cung cấp các mức độ khác nhau về khả năng chống dầu, định mức nhiệt độ và tính linh hoạt.
• PE (LDPE, MDPE, HDPE): Được ưa chuộng để chôn trực tiếp ngoài trời do khả năng chống ẩm và độ bền tuyệt vời (đặc biệt là HDPE). Cần có carbon đen để ổn định tia UV. MDPE thường được sử dụng cho cáp MV.
• LSZH/LS0H: Bắt buộc khi an toàn cháy nổ (ít khói, không có halogen) là tối quan trọng (ví dụ: tòa nhà công cộng, đường hầm, phương tiện giao thông công cộng, tàu). Có thể cứng hơn và yêu cầu xử lý cẩn thận hơn Nhựa PVC hoặc PE.
• TPU: Cung cấp khả năng chống mài mòn, độ bền, tính linh hoạt vượt trội (kể cả ở nhiệt độ thấp) và khả năng chống hóa chất/dầu tốt. Lý tưởng cho các dây mềm dẻo, cáp kéo (khai thác, robot) hoặc các môi trường công nghiệp khắc nghiệt. Đắt hơn Nhựa PVC/THỂ DỤC.
• Cao su (ví dụ: EPR, CPE, PCP): Được sử dụng cho các ứng dụng đòi hỏi tính linh hoạt cao trong phạm vi nhiệt độ rộng, độ bền cực cao hoặc khả năng chống hóa chất cụ thể (ví dụ: cáp hàn, cáp khai thác, cáp trên tàu). Thông thường cần một quy trình lưu hóa (đóng rắn) riêng sau khi đùn.
  Tôi đã gặp phải những tình huống sử dụng sai hợp chất bao che hoặc xử lý không đúng cách dẫn đến hỏng hóc tại hiện trường. Ví dụ, sử dụng tiêu chuẩn Nhựa PVC trong môi trường có mức độ tiếp xúc với tia UV cao dẫn đến nứt sớm. Một lần khác, việc làm mát không đúng cách trên đường ống vỏ LSZH gây ra ứng suất bên trong dẫn đến nứt phát triển trong quá trình lắp đặt trong thời tiết lạnh. Chọn vật liệu phù hợp Và xử lý đúng cách trên dây chuyền vỏ bọc phù hợp là rất quan trọng. HONGKAI cung cấp dây chuyền vỏ bọc chắc chắn có khả năng xử lý nhiều loại kích thước và vật liệu cáp điện khác nhau theo yêu cầu của thị trường [^5], và chúng tôi cung cấp hướng dẫn quy trình thiết yếu [^3] để giúp khách hàng đạt được sản phẩm cuối cùng bền bỉ, chất lượng cao, đáp ứng mọi thông số kỹ thuật và tiêu chuẩn cần thiết [^4].

Làm thế nào để đảm bảo chất lượng và an toàn của cáp điện?

Sản xuất cáp điện bao gồm nhiều bước phức tạp sử dụng máy móc tinh vi. Chỉ lắp ráp đúng vật liệu là không đủ, đặc biệt là khi xét đến vai trò quan trọng của những loại cáp này trong việc truyền tải năng lượng một cách an toàn. Bạn hoàn toàn phải đảm bảo rằng mọi mét cáp rời khỏi nhà máy của bạn đều đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng và an toàn nghiêm ngặt do các cơ quan quốc gia và quốc tế thiết lập. Vận chuyển cáp điện bị lỗi hoặc không tuân thủ có thể dẫn đến hỏng hóc thảm khốc, bao gồm đoản mạch, hỏa hoạn, phá hủy thiết bị, thương tích nghiêm trọng hoặc tử vong, trách nhiệm pháp lý to lớn và thiệt hại không thể khắc phục đối với danh tiếng của công ty bạn. Kiểm tra kỹ lưỡng, có ghi chép không phải là tùy chọn; đó là điều hoàn toàn cần thiết.
Đảm bảo chất lượng bao gồm một hệ thống toàn diện các thử nghiệm điện, cơ học, kích thước và vật liệu nghiêm ngặt được thực hiện trong quá trình sản xuất (kiểm soát trong quá trình) và trên các cuộn sản phẩm cuối cùng trước khi giao hàng. Các thử nghiệm chính bao gồm xác minh điện trở của dây dẫn, đo điện trở cách điện, thử nghiệm chịu điện áp cao (hipot), kiểm tra kích thước tỉ mỉ và các thử nghiệm hiệu suất cơ học và chống cháy có khả năng đòi hỏi cao tùy thuộc vào loại cáp và ứng dụng.[^3][^4]

Hãy cùng đi sâu hơn vào lĩnh vực quan trọng của thử nghiệm và kiểm soát chất lượng (QC) đối với cáp điện. Đây không chỉ là điểm kiểm tra cuối cùng; mà là phương pháp tiếp cận có hệ thống được lồng ghép vào toàn bộ quy trình sản xuất, từ thời điểm nguyên liệu thô đến cơ sở của bạn cho đến khi cáp hoàn thiện được chấp thuận để giao hàng. Mục tiêu chính là xác minh việc tuân thủ các tiêu chuẩn có liên quan (như IEC, BS, VDE, UL, CSA, v.v.), đảm bảo cáp sẽ hoạt động an toàn và đáng tin cậy trong suốt thời gian sử dụng dự kiến và cung cấp bằng chứng về chất lượng được ghi chép cho khách hàng và các cơ quan quản lý.

Kiểm soát chất lượng trong quá trình (IPQC)

Phát hiện và khắc phục sự cố sớm trong quá trình sản xuất giúp tiết kiệm đáng kể chi phí bằng cách giảm phế liệu và ngăn chặn các thành phần lỗi di chuyển xuống dây chuyền. Kiểm tra chính được thực hiện trong lúc Các giai đoạn sản xuất bao gồm:

• Kiểm tra nguyên liệu thô: Xác minh các đặc tính quan trọng của vật liệu đầu vào: độ dẫn điện và kích thước của thanh đồng/nhôm [^2]; chỉ số dòng chảy nóng chảy, mật độ, độ ẩm và mức độ tạp chất của hợp chất cách điện và vỏ bọc.
• Vẽ/Mắc kẹt: Kiểm tra thường xuyên đường kính dây bằng micrômet hoặc máy đo laser, kiểm tra bề mặt hoàn thiện để tìm lỗi, đo đường kính dây dẫn xoắn cuối cùng và độ linh hoạt, xác minh chiều dài và hướng đặt dây chính xác.
• Đùn cách nhiệt: Giám sát liên tục theo thời gian thực đường kính cách điện (máy đo laser) và độ đồng tâm (máy đo siêu âm hoặc tia X), giám sát liên tục kết quả kiểm tra tia lửa (bất kỳ tia lửa nào cũng kích hoạt báo động/dấu hiệu), kiểm tra trực quan bề mặt hoàn thiện. Kiểm tra ngoại tuyến định kỳ bao gồm lấy mẫu để đo chính xác độ dày cách điện tại nhiều điểm xung quanh chu vi (sử dụng máy chiếu hồ sơ hoặc kính hiển vi đo) và kiểm tra độ bám dính vào dây dẫn.
• Xếp chồng: Xác minh nhận dạng lõi chính xác (màu sắc/số), kiểm tra hình dạng của lõi đã xếp (độ tròn, đường kính), xác nhận chiều dài và hướng xếp chính xác, đảm bảo đặt và căng chất độn đúng cách, kiểm tra việc sử dụng băng dính (độ căng, chồng lên nhau).
• Giáp (nếu có): Kiểm tra độ dày và tính toàn vẹn của lớp lót, xác minh độ chồng chéo/khoảng cách giữa các lớp băng giáp hoặc khoảng cách và phạm vi bao phủ của dây, xác nhận góc/chiều dài lớp giáp chính xác, kiểm tra xem có dây hoặc băng giáp bị hỏng không.
• Vỏ bọc: Giám sát liên tục theo thời gian thực đường kính cáp cuối cùng (đồng hồ đo laser), kiểm tra chất lượng in (độ rõ nét, độ bền, độ chính xác của vạch đo), giám sát kết quả kiểm tra tia lửa (nếu áp dụng cho vỏ bọc). Kiểm tra ngoại tuyến định kỳ bao gồm đo độ dày vỏ bọc tại nhiều điểm và xác minh các vạch đánh dấu.

Kiểm tra sản phẩm cuối cùng (Kiểm tra thường xuyên, kiểm tra mẫu và kiểm tra loại)

Sau khi quá trình sản xuất cáp hoàn tất và cáp được quấn vào tang hoặc cuộn giao hàng cuối cùng, một loạt các thử nghiệm cuối cùng được thực hiện. Những thử nghiệm này thường được chia thành ba loại theo định nghĩa của hầu hết các tiêu chuẩn:

1. Xét nghiệm thường quy: Thực hiện trên mọi chiều dài cáp được sản xuất đơn lẻ trước khi được vận chuyển. Chúng chủ yếu tập trung vào việc đảm bảo tính toàn vẹn về điện cơ bản.
2. Bài kiểm tra mẫu: Được thực hiện trên các mẫu lấy từ cáp hoàn thiện theo cơ sở thống kê (ví dụ: theo lô hoặc theo đợt sản xuất). Những thử nghiệm này thường bao gồm các thử nghiệm phá hủy để xác minh các đặc tính về kích thước và cơ học.
3. Kiểm tra loại: Được thực hiện một lần để chứng minh rằng một thiết kế cáp cụ thể, được sản xuất bằng vật liệu và quy trình cụ thể, đáp ứng mọi yêu cầu của tiêu chuẩn có liên quan. Đây là những thử nghiệm toàn diện nhất, bao gồm các khía cạnh về hiệu suất điện, cơ, vật liệu và cháy. Chúng chỉ cần được lặp lại nếu thiết kế, vật liệu hoặc quy trình sản xuất thay đổi đáng kể.
   Các bài kiểm tra điện quan trọng (chủ yếu là thường xuyên):
   • Kiểm tra điện trở của dây dẫn: Đo điện trở DC của mỗi dây dẫn điện bằng một micro-ohmmeter nhạy (cầu Kelvin). Điều này xác minh diện tích mặt cắt ngang của dây dẫn chính xác và kiểm tra chất lượng (độ dẫn điện) của kim loại. Các giá trị đo được thường được hiệu chỉnh theo nhiệt độ tham chiếu chuẩn (ví dụ: 20°C) bằng cách sử dụng các hệ số nhiệt độ chuẩn và so sánh với các giá trị điện trở tối đa cho phép được chỉ định trong tiêu chuẩn cáp (ví dụ: IEC 60228). Điện trở cao hơn mức cho phép cho thấy khả năng thiếu kích thước hoặc chất lượng vật liệu kém, dẫn đến tăng tổn thất điện năng và quá nhiệt trong quá trình sử dụng.
   • Kiểm tra điện trở cách điện (IR): Đo điện trở bởi vì lớp cách điện, thường là giữa mỗi dây dẫn và tất cả các dây dẫn/màn chắn/lớp giáp khác được bó lại với nhau và nối đất, hoặc giữa dây dẫn và bể nước đối với lõi đơn. Điện áp DC cao (ví dụ: 500V, 1000V, 2500V hoặc 5000V tùy thuộc vào định mức điện áp của cáp) được áp dụng trong khoảng thời gian quy định (ví dụ: 1 phút) bằng cách sử dụng Megohmmeter đã hiệu chuẩn ("Megger"). Chỉ số điện trở rất cao (thường trong phạm vi hàng trăm hoặc hàng nghìn Megaohm trên một kilômét, hoặc thậm chí là Gigaohm) cho biết lớp cách điện sạch, khô, liên tục và không có khuyết tật hoặc nhiễm bẩn đáng kể. Chỉ số thấp cho thấy các vấn đề tiềm ẩn. Đây là một kiểm tra an toàn thường xuyên quan trọng.
   • Kiểm tra khả năng chịu điện áp cao (Kiểm tra Hipot): Đây có thể được coi là thử nghiệm an toàn điện quan trọng nhất, được thiết kế để tạo ứng suất cách điện vượt xa điện áp hoạt động bình thường của nó để phát hiện bất kỳ điểm yếu nào có thể dẫn đến sự cố trong quá trình sử dụng. Điện áp AC hoặc DC (mức và thời lượng được chỉ định theo tiêu chuẩn, ví dụ: 3kV AC trong 5 phút đối với cáp có định mức 0,6/1kV) được áp dụng giữa mỗi dây dẫn và tất cả các dây dẫn/màn chắn/lớp giáp khác được kết nối với nhau và được nối đất. Cáp phải chịu được điện áp này mà không xảy ra sự cố điện (điện áp giảm đột ngột cho thấy có hiện tượng đâm thủng hoặc phóng điện) trong hệ thống cách điện. Việc vượt qua thử nghiệm này mang lại sự tin tưởng cao vào tính toàn vẹn điện môi của cách điện. Đây gần như luôn là một thử nghiệm thường quy được thực hiện trên mọi chiều dài vận chuyển.
   • Kiểm tra tính liên tục: Xác minh rằng mỗi đường dẫn của dây dẫn không bị đứt đoạn từ đầu này đến đầu kia của chiều dài cáp.
     Kiểm tra kích thước (chủ yếu là thử nghiệm mẫu):
   • Đo độ dày lớp cách điện và vỏ bọc: Các mẫu được cắt từ cáp đã hoàn thiện và các mặt cắt ngang mỏng được xem dưới độ phóng đại (máy chiếu hồ sơ hoặc kính hiển vi có phần mềm đo) để đo độ dày thực tế của lớp cách điện trên mỗi lõi và vỏ bọc ngoài tại nhiều điểm xung quanh chu vi. Các phép đo này phải đáp ứng các yêu cầu về độ dày trung bình tối thiểu và độ dày điểm tối thiểu được chỉ định trong tiêu chuẩn. Độ dày nhất quán là rất quan trọng đối với hiệu suất điện và cơ học.
   • Đo đường kính tổng thể và các kích thước khác: Kiểm tra đường kính cáp cuối cùng, đường kính trên các lớp cách điện, đường kính dây bọc thép, v.v. bằng thước cặp, micrômet hoặc micrômet quét laser để đảm bảo chúng nằm trong phạm vi dung sai đã chỉ định.
     Kiểm tra cơ học (chủ yếu là Kiểm tra kiểu, một số Kiểm tra mẫu):
   • Độ bền kéo và độ giãn dài khi đứt: Các thử nghiệm được thực hiện trên các mẫu hình quả tạ cắt từ vật liệu cách điện và vỏ bọc để xác minh độ bền cơ học và tính linh hoạt của chúng có đáp ứng các yêu cầu tiêu chuẩn hay không.
   • Kiểm tra độ cứng khi nóng (đối với vật liệu XLPE/Nhiệt rắn): Đo mức độ liên kết chéo đạt được bằng cách kéo dài mẫu dưới tải trọng ở nhiệt độ cao (ví dụ: 200°C) và đo độ giãn dài vĩnh viễn sau khi làm mát. Xác minh quá trình lưu hóa thích hợp.
   • Kiểm tra uốn cong: Kiểm tra khả năng chịu uốn cong nhiều lần của cáp quanh đường kính trục xác định (liên quan đến đường kính ngoài của cáp) mà không làm nứt lớp cách điện/vỏ bọc hoặc làm hỏng dây dẫn/lớp giáp.
   • Kiểm tra độ mài mòn, va đập, nghiền nát: Nhiều thử nghiệm chuẩn hóa được thiết kế để mô phỏng ứng suất cơ học mà cáp có thể gặp phải trong quá trình lắp đặt hoặc bảo dưỡng, xác minh độ bền của cáp.
     Thử nghiệm hiệu suất chống cháy (Thử nghiệm loại, chỉ yêu cầu đối với các loại cáp có xếp hạng chống cháy cụ thể, ví dụ: LSZH, chất chống cháy):
   • Các thử nghiệm về khí thoát ra trong quá trình đốt cháy (loạt IEC 60754): Đo độ axit (độ ăn mòn) và hàm lượng halogen của khí sinh ra khi vật liệu cáp cháy. Quan trọng đối với cáp LSZH phải có độ axit thấp và hàm lượng halogen bằng không.
   • Kiểm tra mật độ khói (IEC 61034): Đo mật độ (độ che khuất) của khói sinh ra khi cáp cháy trong điều kiện cụ thể trong buồng thử nghiệm ('thử nghiệm khối lập phương 3 mét'). Cáp LSZH phải tạo ra mức khói thấp.
   • Thử nghiệm về sự lan truyền ngọn lửa (loạt IEC 60332): Đánh giá cách ngọn lửa lan truyền dọc theo cáp. Bao gồm các thử nghiệm trên cáp dọc đơn (IEC 60332-1/-2) và nghiêm ngặt hơn, trên các cụm cáp được lắp theo chiều dọc (loạt IEC 60332-3, với các loại A, B, C, D khác nhau dựa trên thể tích vật liệu). Cáp phải tự dập tắt trong giới hạn quy định.
     Việc triển khai một chế độ thử nghiệm toàn diện đòi hỏi phải đầu tư đáng kể vào thiết bị thử nghiệm được hiệu chuẩn (ví dụ, cầu điện trở, bộ thử nghiệm điện áp cao, buồng môi trường để thử nghiệm nhiệt độ, máy thử độ bền kéo, máy chiếu biên dạng, giàn thử nghiệm cháy) và quan trọng không kém là đội ngũ nhân viên QC được đào tạo bài bản và siêng năng, những người hiểu rõ các quy trình và tiêu chuẩn. Việc lưu giữ hồ sơ chính xác cũng rất cần thiết để có thể truy xuất nguồn gốc và chứng nhận. Tại HONGKAI, cam kết của chúng tôi bao gồm giai đoạn kiểm tra nghiêm ngặt ¹ nơi mà các loại cáp được sản xuất bằng thiết bị của chúng tôi được thử nghiệm kỹ lưỡng theo thông số kỹ thuật của khách hàng hoặc các tiêu chuẩn công nghiệp có liên quan trước khi được chấp thuận để vận chuyển ². Chúng tôi đảm bảo máy móc chúng tôi cung cấp ³ có khả năng sản xuất cáp luôn đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng và an toàn quan trọng này. Một số nhà sản xuất thậm chí còn cung cấp dịch vụ thử nghiệm nhanh, nhấn mạnh sự tập trung của ngành vào hiệu suất đã được xác minh.

     Phần kết luận

     Sản xuất cáp điện an toàn, đáng tin cậy đòi hỏi một chuỗi máy móc chuyên dụng hoạt động nhịp nhàng. Từ việc kéo và bện dây dẫn chắc chắn, qua các dây chuyền đùn cách điện và vỏ bọc chính xác, đến lắp ráp lõi và thiết bị bọc tùy chọn, mỗi giai đoạn đều phụ thuộc vào các máy móc có khả năng và được bảo dưỡng tốt ⁴. Quan trọng là, việc thử nghiệm điện và cơ toàn diện là không thể thương lượng để đảm bảo an toàn và hiệu suất ¹. HONGKAI cung cấp các giải pháp sản xuất cáp điện hiệu quả và đáng tin cậy ³ và chuyên môn thiết yếu ¹ giúp bạn thiết lập một hoạt động sản xuất hoàn chỉnh, tập trung vào chất lượng từ nguyên liệu thô ⁵ đến sản phẩm hoàn thiện.