راه‌اندازی تولید کابل نوری پیچیده و طاقت‌فرسا به نظر می‌رسد. اشتباهات، منابع را هدر می‌دهند و منجر به کیفیت پایین می‌شوند و به اعتبار شما آسیب می‌رسانند. درک مراحل و ماشین‌آلات ضروری درگیر، فرآیند را ساده می‌کند و تولید قابل اعتماد و نتایج بهتر را برای کسب و کار شما تضمین می‌کند.

تولید کارآمد کابل نوری شامل چهار مرحله اصلی است: آماده‌سازی فیبر، بافرینگ، استرندینگ و روکش‌گذاری. موفقیت به تسلط بر هر مرحله با ماشین‌آلات تخصصی مناسب و تضمین کنترل کیفیت در کل فرآیند بستگی دارد.

حالا شما نقشه راه اولیه را می‌دانید. اما چه چیزی واقعاً در هر مرحله چه اتفاقی می‌افتد؟ درک صحیح این جزئیات برای تولید کابل‌های نوری با کیفیت بالا که استانداردهای عملکرد مورد نیاز را برآورده می‌کنند، بسیار مهم است. بیایید نحوه ساخت این خطوط ارتباطی حیاتی را با تمرکز بر ماشین‌ها و تکنیک‌های خاصی که واقعاً تفاوت ایجاد می‌کنند، بررسی کنیم. درک این جزئیات به شما این امکان را می‌دهد که برای راه‌اندازی تولید خود تصمیمات آگاهانه‌ای بگیرید.

فیبر نوری قبل از کابل کشی چگونه ساخته می‌شود؟

قبل از اینکه حتی بتوانید به ساخت کابل فکر کنید، به فیبر نوری خام نیاز دارید. این فیبر از کجا می‌آید؟ خرید فیبر بدون دانستن منشأ آن می‌تواند منجر به مشکلات کیفی در آینده شود. دانستن اصول اولیه آماده‌سازی فیبر به شما کمک می‌کند تا با یک پایه محکم شروع کنید.
آماده سازی فیبر نوری¹ با کشیدن پیش‌شکل‌های شیشه‌ای فوق خالص به رشته‌های نازک شروع می‌شود. این رشته‌ها بلافاصله با استفاده از برج‌های کشش تخصصی و تجهیزات پوشش‌دهی با لایه‌های محافظ پوشانده می‌شوند و استحکام و یکپارچگی نوری فیبر را تضمین می‌کنند.!

قبل از اینکه ما در HONGKAI حتی در مورد ماشین‌آلات کابل‌کشی صحبت کنیم، سفر با خود فیبر نوری آغاز می‌شود. این فقط یک شیشه ساده نیست؛ بلکه یک محصول بسیار مهندسی شده است. این فرآیند با یک میله بزرگ از شیشه فوق خالص به نام پیش‌ساز آغاز می‌شود. این پیش‌سازها اغلب با استفاده از روش‌هایی مانند رسوب بخار شیمیایی اصلاح‌شده (MCVD) ساخته می‌شوند، که در آن مواد شیمیایی درون یک لوله شیشه‌ای واکنش می‌دهند تا لایه‌هایی از سیلیس خالص و ناخالصی‌ها (عناصری که ضریب شکست شیشه را به دقت تنظیم می‌کنند) را رسوب دهند. این لایه‌بندی دقیق، هسته و ساختار روکش مورد نیاز برای انتقال نور را ایجاد می‌کند.
به محض اینکه پیش فرم آماده شد، جادوی واقعی شروع می‌شود:

طراحی فیبر

پیش فرم به صورت عمودی در یک سازه بلند به نام ... نصب می‌شود. برج نقاشی.

1. گرمایش: نوک پایینی پیش‌فرم وارد یک کوره با دمای بالا، اغلب یک کوره گرافیتی القایی، می‌شود و به حدود ۲۰۰۰ درجه سانتیگراد می‌رسد. این کار نوک شیشه‌ای را دقیقاً نرم می‌کند.
2. طراحی: شیشه نرم‌شده به سمت پایین کشیده می‌شود و به صورت یک فیبر نازک، معمولاً با قطر تنها ۱۲۵ میکرون (تقریباً به ضخامت موی انسان) کش می‌آید. جاذبه کمک می‌کند، اما سرعت کشش با دقت توسط یک چرخ‌دنده در پایین برج کنترل می‌شود.
3. کنترل قطر: در طول کشش، قطرسنج‌های لیزری دائماً فیبر را اندازه‌گیری می‌کنند. این داده‌ها به کنترل‌کننده‌ی کپستان بازخورد می‌دهند و سرعت کشش را در لحظه تنظیم می‌کنند تا قطر فوق‌العاده ثابتی حفظ شود. حتی تغییرات کوچک نیز می‌توانند بر عملکرد فیبر تأثیر بگذارند.

پوشش محافظ

به محض اینکه فیبر کشیده می‌شود، در حالی که هنوز بکر و قوی است، بلافاصله از میان دستگاه‌های پوشش‌دهنده عبور می‌کند. این امر بسیار مهم است زیرا فیبر شیشه‌ای لخت به طرز شگفت‌آوری شکننده و مستعد نقص‌های سطحی است که به شدت استحکام آن را کاهش می‌دهد.

1. پوشش دو لایه: معمولاً دو لایه از پلیمر اکریلات قابل پخت با اشعه ماوراء بنفش اعمال می‌شود.
   • لایه داخلی: یک لایه نرم و با مدول پایین به عنوان یک ضربه گیر عمل می‌کند و فیبر را در برابر خمیدگی‌های ریز (خم‌های ریز و تیز که باعث از دست رفتن سیگنال می‌شوند) محافظت می‌کند.
   • لایه بیرونی: یک لایه سخت‌تر و با مدول بالا، مقاومت در برابر خراش و محافظت مکانیکی را فراهم می‌کند.
2. پخت با اشعه ماوراء بنفش: پس از اعمال پوشش، فیبر از لامپ‌های فرابنفش (UV) عبور می‌کند. این لامپ‌ها فوراً پوشش‌های اکریلات مایع را خشک می‌کنند و آنها را به یک پوسته محافظ تبدیل می‌کنند. فیبر پوشش داده شده نهایی معمولاً قطری معادل ۲۵۰ میکرون دارد.
3. آزمایش اثبات: اغلب، فیبر با قرار دادن آن در معرض سطح کشش خاصی به صورت آنلاین آزمایش می‌شود تا از برآورده شدن حداقل الزامات استحکام اطمینان حاصل شود.
   کل این فرآیند کشش و پوشش‌دهی به طور مداوم با سرعت بالا اتفاق می‌افتد، که گاهی اوقات به بیش از ۲۰۰۰ متر در دقیقه می‌رسد. فیبر پوشش داده شده ۲۵۰ میکرونی حاصل، سپس روی قرقره‌های بزرگ پیچیده می‌شود و برای مراحل بعدی کابل‌کشی آماده می‌گردد. درک این آماده‌سازی دقیق به درک این موضوع کمک می‌کند که چرا فیبر با کیفیت بالا نقطه شروع ضروری برای هر کابل نوری قابل اعتمادی است.

چه دستگاه‌هایی برای بافرینگ فیبر نوری ضروری هستند؟

فیبر خام ۲۵۰ میکرونی هنوز برای جابجایی آسان یا اتصال مستقیم بسیار حساس است. بافر کردن یک مرحله اضافی به نظر می‌رسد که هزینه را افزایش می‌دهد. اما نادیده گرفتن بافر مناسب منجر به آسیب فیبر در حین نصب یا استفاده می‌شود و باعث خرابی سیگنال و تعمیرات پرهزینه می‌شود. دانستن ماشین‌آلات ضروری تضمین می‌کند که فیبرهای نوری شما از محافظت مناسب برخوردار باشند.
دستگاه‌های بافرینگ ضروری شامل پایه‌های پرداخت الیاف، اکسترودرها برای بافرینگ محکم یا شل، ناودان‌های خنک‌کننده دقیق، کپستان‌ها، سیستم‌های جمع‌کننده و کنترل‌های یکپارچه هستند. برای لوله‌های شل، سیستم‌های پر کردن ژل و کنترل طول الیاف اضافی (EFL) نیز بسیار مهم هستند.

بافرینگ لایه بعدی محافظت و سهولت جابجایی را به فیبر روکش‌دار ۲۵۰ میکرونی اضافه می‌کند. در HONGKAI، ما به مشتریان کمک می‌کنیم تا خطوط بافرینگ مانند خطوط Rosendahl Nextrom (مثلاً خطوط RL-T آنها برای) را انتخاب کنند. بافرینگ محکم²) بر اساس کاربرد نهایی کابل. دو روش اصلی عبارتند از بافرینگ محکم² و بافرینگ لوله شل.

اکستروژن بافر محکم

این فرآیند یک لایه پلاستیک (مانند PVC یا LSZH) را مستقیماً روی فیبر ۲۵۰ میکرونی اعمال می‌کند و معمولاً قطر آن را تا ۹۰۰ میکرون (۰.۹ میلی‌متر) می‌رساند. این باعث می‌شود فیبر بیشتر شبیه یک سیم نازک به نظر برسد و حمل و اتصال آن آسان‌تر شود، به خصوص برای کاربردهای داخلی مانند پچ کورد یا کابل‌کشی ساختمان.

• خط: الف بافرینگ محکم² خط به اجزای دقیقی نیاز دارد:
  • بازده فیبر: فیبر ۲۵۰ میکرونی را به آرامی باز می‌کند و کشش کم و یکنواختی را حفظ می‌کند.
  • اکسترودر: یک اکسترودر کوچک و بسیار دقیق، ماده بافر را ذوب می‌کند. یک قالب مخصوص کراس‌هد تضمین می‌کند که ماده به طور یکنواخت در اطراف فیبر جریان یابد. کنترل دقیق دما برای جلوگیری از آسیب رساندن به فیبر یا ایجاد ناهماهنگی بسیار حیاتی است. من موردی را به یاد دارم که عیب‌یابی آن دشوار بود و جدا کردن بافر دشوار بود؛ تنظیم جزئی مشخصات دمای اکسترودر، تفاوت زیادی برای مشتری ایجاد کرد.
  • خنک کننده: خنک‌سازی با آب، بافر را به سرعت سفت می‌کند. طول و مشخصات دما با دقت مدیریت می‌شوند.
  • کنترل قطر: گیج‌های لیزری دائماً قطر ۹۰۰ میکرون را اندازه‌گیری می‌کنند و بازخوردی برای تنظیم سرعت خط یا خروجی اکسترودر ارائه می‌دهند. تمرکز (میزان قرارگیری فیبر در مرکز بافر) نیز کلیدی است.
  • کپستان و جمع آوری: یک کپستان، فیبر را از طریق خط، همزمان با پرداخت، می‌کشد. این جمع‌کننده، فیبر بافر شده ۹۰۰ میکرونی نهایی را قرقره می‌کند.

تولید لوله شل

در اینجا، یک یا چند فیبر ۲۵۰ میکرونی درون یک لوله پلاستیکی (که اغلب از PBT - پلی بوتیلن ترفتالات ساخته شده است) قرار می‌گیرند که قطر داخلی آن به طور قابل توجهی بزرگتر از خود فیبرها است. این فضای "آزاد" معمولاً با یک ژل مسدودکننده آب پر می‌شود یا شامل نخ‌ها/نوارهای متورم شونده در آب است. این طرح، فیبرها را از نیروهای مکانیکی خارجی و نوسانات دما ایزوله می‌کند و آن را برای کابل‌های فضای باز ایده‌آل می‌سازد.

• خط: یک خط لوله شل پیچیده‌تر است:
  • مزایای فیبر چندگانه: لازم است چندین الیاف (گاهی اوقات ۱۲ یا ۲۴) به طور همزمان تغذیه شوند.
  • سیستم پر کردن ژل (اختیاری): اگر از ژل استفاده شود، یک پمپ دقیق آن را درست همزمان با تشکیل لوله در اطراف الیاف، به داخل قالب اکسترودر لوله تزریق می‌کند.
  • اکسترودر: لوله پلاستیکی را در اطراف دسته الیاف تشکیل می‌دهد. انتخاب مواد (مانند PBT) برای دوام و مقاومت در برابر محیط بسیار مهم است.
  • خنک‌سازی و اندازه‌گیری: لوله‌ها با استفاده از سردکننده‌ها (خنک‌کننده‌ها) سفت می‌شوند. مخازن خلاء می‌توانند برای کنترل دقیق قطر و گردی (کالیبراسیون) استفاده شوند.
  • کنترل طول الیاف اضافی (EFL): این بسیار مهم است. سیستم با دقت سرعت فیبر را نسبت به سرعت اکستروژن لوله کنترل می‌کند و مقدار کمی طول فیبر اضافی ایجاد می‌کند. داخل لوله. این EFL به کابل اجازه می‌دهد تا کشیده یا منقبض شود (مثلاً به دلیل تغییرات دما) بدون اینکه روی خود فیبرها فشاری وارد شود. خطوط مدرن دارای نظارت و کنترل EFL پیشرفته‌ای هستند.
• ماشین‌های کلیدی: برندهایی مانند Rosendahl Nextrom خطوط لوله شل مخصوصی را ارائه می‌دهند که برای تولید پرسرعت و کنترل دقیق EFL طراحی شده‌اند.
  انتخاب بین بافرینگ محکم و سست کاملاً به محیط مورد نظر کابل و الزامات عملکرد آن بستگی دارد.

چگونه ماشین‌های رشته‌ای بر عملکرد کابل نوری تأثیر می‌گذارند؟

فقط داشتن فیبرهای بافر شده برای یک کابل قوی کافی نیست. اگر فیبرها به صورت تصادفی دسته بندی شوند، کابل ضعیف، مستعد پیچ خوردگی خواهد بود و سیگنال‌ها هنگام خم شدن یا کشیده شدن به راحتی می‌توانند تضعیف شوند. تاباندن نامناسب مستقیماً منجر به عملکرد ضعیف کابل و خرابی‌های نصب می‌شود. درک تاباندن کلید ساخت یک ساختار کابلی قابل اعتماد است.
ماشین‌های استرندینگ، به ویژه تابیدگی SZ³ خطوط، فیبرهای بافر شده یا لوله‌های شل را به طور دقیق در اطراف یک عضو مرکزی مقاوم بچینید. این ساختار سازمان‌یافته، انعطاف‌پذیری، استحکام کششی، مقاومت در برابر له شدن کابل را تعیین می‌کند و از فیبرها در برابر خم شدن محافظت می‌کند و عملکرد بهینه و پایدار را تضمین می‌کند.

پس از بافرینگ، مرحله مهم بعدی سازماندهی این فیبرهای محافظت‌شده (یا لوله‌های پر شده با فیبر) در یک هسته کابل منسجم است. این کار از طریق تاباندن، معمولاً در اطراف یک عضو مرکزی مقاوم (CSM) انجام می‌شود. تاباندن فقط مربوط به دسته بندی نیست؛ بلکه مربوط به ایجاد یک چیدمان هندسی خاص است که به کابل ویژگی‌های مکانیکی ضروری آن را می‌دهد. روش غالب امروزی، به ویژه برای کابل‌های همه‌کاره، ... تابیدگی SZ³.

SZ Stranding: استاندارد انعطاف‌پذیر

به جای پیچاندن مداوم عناصر در یک جهت (مانند طناب سنتی)، تابیدگی SZ³ الیاف بافر شده یا لوله‌های شل را به صورت بخش‌های مارپیچی کوتاه و متناوب (یک پیچش 'S' و به دنبال آن یک پیچش 'Z') به جلو و عقب در اطراف CSM می‌پیچاند.

• چرا اس زد؟ بزرگترین مزیت این است دسترسی از وسط دهانهاز آنجا که لوله‌ها به صورت مارپیچی پیوسته قفل نشده‌اند، می‌توانید یک پنجره در روکش نهایی کابل برش دهید و به راحتی به یک لوله خاص (مثلاً برای افت FTTH) دسترسی پیدا کنید، بدون اینکه کل کابل را برش دهید یا به عناصر دیگر آسیب قابل توجهی وارد کنید. این امر برای شبکه‌های توزیع فوق‌العاده ارزشمند است. تابیدگی SZ³ همچنین ذاتاً تنش پیچشی را بهتر از روش رشته‌ای مارپیچی مدیریت می‌کند، که به عملکرد در محدوده‌های دمایی وسیع کمک می‌کند.
• دستگاه: یک تابیدگی SZ³ خط (مانند سری RL-V از Rosendahl Nextrom) چندین جزء را هماهنگ می‌کند:
  • مزایای عنصر: قرقره‌های لوله‌های شل یا الیاف محکم بافر شده را نگه دارید و آنها را با کنترل دقیق کشش تغذیه کنید.
  • نتیجه نهایی CSM: عضو مرکزی مقاوم (FRP یا سیم فولادی) را تغذیه می‌کند.
  • واحد تاباندن SZ: این هسته است. از راهنماهای نوسانی یا حامل‌های سیاره‌ای چرخان برای اعمال پیچش‌های معکوس S و Z به عناصر هنگام همگرایی آنها در اطراف CSM استفاده می‌کند. طول یک بخش S یا Z "طول لایه" است.
  • سر کلاسورها: قبل از روکش کردن، یک یا دو نخ چسبنده (مانند پلی‌استر) را به صورت مارپیچ دور هسته رشته‌ای قرار دهید تا عناصر را در کنار هم نگه دارد. همچنین می‌توان از نوارها یا نخ‌های متورم‌شونده در برابر آب نیز در اینجا استفاده کرد.
  • کپستان و جمع آوری: هسته رشته‌ای را از طریق طناب بکشید و آن را روی یک درام بپیچید.

اعضای قدرتمند مرکزی (CSM)⁴

ستون فقرات هسته کابل، که استحکام کششی (مقاومت در برابر کشش) و پشتیبانی ضد کمانش را فراهم می‌کند.

• پلاستیک تقویت‌شده با الیاف (FRP): یک میله کامپوزیتی، معمولاً الیاف شیشه در یک ماتریس پلیمری. این میله قوی، سبک و دی‌الکتریک (نارسانا) است و آن را برای کابل‌های تمام دی‌الکتریک که اغلب در نزدیکی خطوط برق یا در محیط‌هایی با تداخل الکتریکی بالقوه استفاده می‌شوند، ایده‌آل می‌کند.
• سیم فولادی: استحکام کششی بسیار بالایی ارائه می‌دهد. زمانی استفاده می‌شود که حداکثر استحکام کششی در اولویت باشد و رسانایی مسئله‌ای نباشد.

کنترل کلید است

موفقیت در به گل نشستن به کنترل بستگی دارد:

• تنش: هر عنصر باید تحت کشش دقیقاً کنترل‌شده تغذیه شود. کشش ناهموار به این معنی است که برخی از عناصر ممکن است بار بیشتری نسبت به سایرین تحت تنش تحمل کنند و منجر به کشیدگی یا شکستگی الیاف شوند.
• طول گام/طول تاب: میزان سفتی پیچش بر انعطاف‌پذیری و تراکم بسته‌بندی تأثیر می‌گذارد. سیستم‌های کنترل، سرعت‌های پرداخت، نوسان واحد تاباندن و سرعت خط را برای دستیابی به طول و ساختار تاب هدف مدیریت می‌کنند.
• EFL (در Loose Tubes): حتی در طول تاباندن، EFL درون هر لوله شل باید حفظ شود. فرآیند SZ برای تطبیق با این موضوع طراحی شده است.
  در اینجا نحوه انجام این کار آمده است تابیدگی SZ³ در مقایسه با روش‌های مارپیچی قدیمی‌تر:

تسلط بر فرآیند استرندینگ، به ویژه تابیدگی SZ³، برای تولید کابلی که در حین نصب به خوبی عمل کند و عملکرد نوری عالی را در طول عمر مفید خود حفظ کند، اساسی است.

چرا فرآیند نهایی روکش‌گذاری برای کابل‌های نوری بسیار حیاتی است؟

روکش بیرونی ساده به نظر می‌رسد - فقط یک پوشش پلاستیکی. به راحتی می‌توان از اهمیت آن چشم‌پوشی کرد. اما اگر این لایه نهایی خراب شود، هسته نوری حساس در معرض رطوبت، آسیب فیزیکی و نور خورشید قرار می‌گیرد و منجر به خرابی زودرس کابل و قطعی شبکه می‌شود. درک فرآیند روکش‌کاری⁵ نقش محافظتی حیاتی آن را برجسته می‌کند.
فینال فرآیند روکش‌کاری⁵ از یک خط اکستروژن قوی برای اعمال پوسته بیرونی سخت کابل استفاده می‌کند. این روکش بسیار حیاتی است و هسته را از رطوبت، سایش، اشعه ماوراء بنفش، مواد شیمیایی و نیروهای نصب محافظت می‌کند و دوام و عملکرد طولانی مدت کابل را تضمین می‌کند.

پس از اینکه هسته به طور کامل تابیده شد، مرحله نهایی تولید، اعمال روکش بیرونی است. این کار معمولاً روی یک خط اکستروژن اختصاصی روکش انجام می‌شود که از نظر مفهومی شبیه به خطوط بافر است اما بزرگتر و قدرتمندتر ساخته شده است تا بتواند کل هسته کابل را تحمل کند و لایه ضخیم‌تری از مواد را اعمال کند. روکش را به عنوان زره کابل در نظر بگیرید - این رابط اصلی بین عناصر نوری ظریف و واقعیت‌های خشن محیط نصب است. در HONGKAI، ما تأکید می‌کنیم که انتخاب مواد روکش مناسب و اطمینان از یک فرآیند اعمال بی‌عیب و نقص برای طول عمر کابل غیرقابل مذاکره است. ارائه دهندگان ماشین آلات مانند Rosendahl Nextrom (به عنوان مثال، خطوط RL-M آنها) و Maillefer راه‌حل‌های پیشرفته روکش ارائه می‌دهند.

انتخاب زره مناسب: مواد تشکیل دهنده ژاکت

جنس روکش کابل تعیین می‌کند که کابل کجا و چگونه می‌تواند به طور ایمن و مؤثر مورد استفاده قرار گیرد. هر کدام از این جنس‌ها نقاط قوت خاصی دارند:

• پلی اتیلن (PE): اسب بارکش برای کابل‌های فضای باز. مقاومت عالی در برابر رطوبت و اشعه ماوراء بنفش (در صورت فرموله شدن با کربن سیاه). در برابر سایش مقاوم است و آن را برای کشیدن در کانال، نصب هوایی یا دفن مستقیم ایده‌آل می‌کند. چگالی‌های مختلف (LDPE، MDPE، HDPE) سطوح مختلفی از انعطاف‌پذیری و سختی را ارائه می‌دهند.
• پلی وینیل کلراید (پی وی سی): به دلیل انعطاف‌پذیری، مقاومت ذاتی در برابر شعله و هزینه نسبتاً پایین، برای کابل‌های داخلی رایج است. به طور گسترده برای کابل‌های پچ کورد و کابل‌کشی افقی در داخل ساختمان‌ها استفاده می‌شود. عیب اصلی آن تولید دود و گازهای خورنده هنگام سوختن است.
• بدون هالوژن کم دود (LSZH): به طور فزاینده‌ای برای فضاهای داخلی که ایمنی در برابر آتش‌سوزی در اولویت است (مراکز داده، تونل‌ها، ساختمان‌های عمومی، کشتی‌ها) مشخص می‌شود. این ترکیبات ضد شعله هستند اما در معرض آتش دود بسیار کمی تولید می‌کنند و گازهای هالوژن سمی ندارند. آنها ممکن است کمی انعطاف‌پذیری یا استحکام کمتری نسبت به PVC/PE داشته باشند و اغلب هزینه بیشتری دارند. من با یک مشتری که کابل‌ها را در یک مجتمع بیمارستانی بزرگ مستقر می‌کرد، کار کردم. LSZH طبق قوانین ایمنی اجباری بود و نیاز به تنظیم دقیق خط اکستروژن برای کار با این ترکیب خاص داشت.
• پلی‌آمید (نایلون/PA): به ندرت به عنوان روکش اصلی استفاده می‌شود، اما اغلب به عنوان یک لایه بیرونی نازک و محکم روی PE یا PVC اعمال می‌شود. این ماده مقاومت فوق‌العاده‌ای در برابر سایش، مواد شیمیایی و مهم‌تر از همه، موریانه‌ها یا جوندگان ایجاد می‌کند و آن را برای کابل‌های دفن مستقیم در زمین‌های چالش‌برانگیز ارزشمند می‌سازد.
• پلی اورتان ترموپلاستیک (TPU): ماده‌ای ممتاز با مقاومت سایشی فوق‌العاده، انعطاف‌پذیری عالی (حتی در دماهای پایین)، مقاومت شیمیایی خوب و چقرمگی کلی. مورد استفاده در کاربردهای دشوار مانند اتوماسیون صنعتی، کابل‌های میدان نظامی یا کابل‌های استقرار قابل استفاده مجدد.
  در اینجا یک مرجع سریع وجود دارد:

خط پوشش در عمل

استفاده از ژاکت شامل چندین مرحله هماهنگ است:

• بازده اصلی: درام حاوی کل رشته سیم (به همراه چسب، نوار و غیره) تحت کشش کنترل شده به داخل خط تغذیه می‌شود.
• آماده سازی هسته: گاهی اوقات شامل پیش‌گرم کردن هسته برای چسبندگی بهتر روکش یا در صورت نیاز استفاده از عناصر اضافی مسدودکننده آب می‌شود. برای برخی از پلاستیک‌ها ممکن است خشک کردن مواد لازم باشد.
• اکسترودر: یک اکسترودر قدرتمند، ماده انتخاب شده را ذوب می‌کند. ترکیب ژاکت⁶یک قالب ضربدری از نوع فشاری، پلاستیک مذاب را در اطراف هسته فشار می‌دهد و پوشش را تشکیل می‌دهد. کنترل دما و فشار بسیار مهم است.
• خنک کننده: ناودان‌های خنک‌کننده آب گسترده، ژاکت را به سرعت و به طور قابل کنترلی جامد می‌کنند و اغلب طول‌های قابل توجهی را پوشش می‌دهند تا سرعت‌های بالای خط را مدیریت کنند.
• قطر و متحدالمرکز بودن: گیج‌های لیزری قطر بیرونی نهایی را اندازه‌گیری می‌کنند و بررسی می‌کنند که ضخامت روکش در همه جا یکنواخت باشد (هم‌مرکزی). اگر هسته در مرکز قرار نگیرد، ممکن است نقاط ضعفی ایجاد شود.
• چاپ: چاپگرهای جوهر افشان یا لیزری پرسرعت، سطح جلد را با اطلاعات حیاتی علامت‌گذاری می‌کنند: سازنده (هونگ کای⁷!)، نوع کابل، تعداد فیبر، انطباق با استانداردها، علامت‌گذاری طول، تاریخ تولید/کد بچ. این موارد برای شناسایی، نصب و قابلیت ردیابی بسیار مهم است.
• کپستان و جمع آوری: یک چرخ تسمه بزرگ و قدرتمند، کابل نهایی را از میان خط می‌کشد. یک سیستم جمع‌کننده هماهنگ، کابل را روی درام یا قرقره حمل نهایی می‌پیچد و اغلب وزن‌های بسیار سنگینی را تحمل می‌کند. سیستم‌های پیشرفته ممکن است برای بهبود کارایی، رشته‌چینی و روکش‌کاری را در خطوط تاندم (همانطور که توسط شرکت‌هایی مانند Maillefer ارائه می‌شود) ادغام کنند.

کیفیت حرف اول را می‌زند

ژاکت نهایی دستخوش تغییر می‌شود بررسی‌های دقیق⁸باید مشخصات ضخامت را داشته باشد، در برابر له شدن مقاوم باشد، در برابر کشش بدون پارگی مقاومت کند، در برابر چرخه‌های دمایی مقاوم باشد و به طور بالقوه برای دهه‌ها از رطوبت در امان بماند. اطمینان از داشتن یک روکش با کیفیت بالا، آخرین و حیاتی‌ترین اقدام در تولید یک کابل نوری قابل اعتماد است.

نتیجه‌گیری

ساخت کارآمد کابل‌های نوری به معنای تسلط بر آماده‌سازی فیبر، بافرینگ، استرندینگ و روکش‌گذاری است. انتخاب ماشین‌آلات مناسب و کنترل هر فرآیند، کیفیت را تضمین می‌کند. هونگ کای⁷ راه حل های کامل ماشین آلات را برای موفقیت شما ارائه می دهد.