ഒരു ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫൈബർ നിർമ്മാണ ലൈൻ ആരംഭിക്കുന്നത് വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ളതായി തോന്നുന്നു, അല്ലേ? നിക്ഷേപം പ്രധാനമാണ്, സാങ്കേതികവിദ്യ സങ്കീർണ്ണവുമാണ്. തെറ്റായ ഉപകരണ തിരഞ്ഞെടുപ്പുകൾ നടത്തുന്നത് കേബിളിന്റെ ഗുണനിലവാരം മോശമാകുന്നതിനും, ഉൽപ്പാദന കാലതാമസത്തിനും, പാഴായ മൂലധനത്തിനും കാരണമാകും, ഇത് നിങ്ങളുടെ ബിസിനസ്സ് ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പുതന്നെ ദോഷം ചെയ്യും. അത്യാവശ്യ യന്ത്രങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കുന്നത് വിജയത്തിലേക്കുള്ള നിങ്ങളുടെ ആദ്യ നിർണായക ചുവടുവയ്പ്പാണ്.
ഫൈബർ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള ഡ്രോയിംഗ് ടവറുകൾ, സംരക്ഷണത്തിനും തിരിച്ചറിയലിനും വേണ്ടിയുള്ള കളറിംഗ്, ബഫറിംഗ് ലൈനുകൾ, കേബിൾ കോർ കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്നതിനുള്ള സ്ട്രാൻഡിംഗ് മെഷീനുകൾ (SZ സ്ട്രാൻഡിംഗ് ലൈനുകൾ പോലുള്ളവ), അന്തിമ സംരക്ഷണ കവചം പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള ജാക്കറ്റിംഗ് ലൈനുകൾ എന്നിവ പ്രധാന ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫൈബർ നിർമ്മാണ ഉപകരണങ്ങളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. സമഗ്രമായ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ ഉപകരണങ്ങളും എല്ലായിടത്തും പ്രധാനമാണ്.¹²
പ്രധാന ഘട്ടങ്ങളിൽ ഒരു പിടി ലഭിക്കുന്നത് ഒരു നല്ല തുടക്കമാണ്, എന്നാൽ ഓരോ ഘട്ടത്തിനും നിങ്ങൾ നിർദ്ദിഷ്ട മെഷീനുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോഴാണ് യഥാർത്ഥ ലാഭമോ നഷ്ടമോ ആയ തീരുമാനങ്ങൾ സംഭവിക്കുന്നത്. നിങ്ങളുടെ ഉൽ‌പാദന വേഗത മുതൽ അന്തിമ കേബിളിന്റെ പ്രകടനം വരെയുള്ള എല്ലാം ഈ തിരഞ്ഞെടുപ്പുകളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. സാങ്കേതിക സവിശേഷതകളിൽ എളുപ്പത്തിൽ നഷ്ടപ്പെടും. അതുകൊണ്ടാണ് പ്രക്രിയയുടെ ഓരോ നിർണായക ഭാഗവും നാം കൂടുതൽ ആഴത്തിൽ പരിശോധിക്കേണ്ടത്. വിശ്വസനീയവും കാര്യക്ഷമവുമായ ഒരു ഉൽ‌പാദന ലൈൻ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് നിങ്ങൾക്ക് ആവശ്യമായ അവശ്യ ഉപകരണങ്ങൾ ഓരോന്നായി വിഭജിക്കാം. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫൈബർ കേബിളുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് എന്താണ് വേണ്ടതെന്ന് കൃത്യമായി മനസ്സിലാക്കാൻ വായന തുടരുക.

ഫൈബർ ഡ്രോയിംഗിന് ഏതൊക്കെ യന്ത്രങ്ങളാണ് നിർണായകം?

യഥാർത്ഥ ഗ്ലാസ് ഫൈബർ സ്ട്രാൻഡ് നിർമ്മിക്കുന്നതിനെക്കുറിച്ച് ചിന്തിക്കുകയാണോ? അത് അവിശ്വസനീയമാംവിധം കൃത്യമായ ജോലിയാണ്. ഫൈബറിലെ സൂക്ഷ്മമായ പിഴവുകൾ പോലും പിന്നീട് കാര്യമായ സിഗ്നൽ നഷ്ടത്തിന് കാരണമാകും. അപര്യാപ്തമായതോ മോശമായി കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്തതോ ആയ ഡ്രോയിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് പലപ്പോഴും ഉൽ‌പാദന സമയത്ത് ഫൈബർ പൊട്ടുന്നതിനും, പൊരുത്തമില്ലാത്ത വ്യാസത്തിനും, ഒടുവിൽ, പ്രകടന മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കാത്ത ഒരു ഉൽപ്പന്നത്തിനും കാരണമാകുന്നു.
പ്രാഥമിക യന്ത്രം എന്നത് ഫൈബർ ഡ്രോയിംഗ് ടവർ¹. ഈ സംയോജിത സംവിധാനം ശുദ്ധീകരിച്ച ഗ്ലാസ് പ്രീഫോമിന്റെ അഗ്രം ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം ഉരുക്കി രോമം പോലെ നേർത്ത ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫൈബറിലേക്ക് വലിച്ചെടുക്കുന്നു, ഉടൻ തന്നെ സംരക്ഷണ കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നു. ഗ്ലാസ് വടി പൂർണ്ണമായും തയ്യാറാക്കാൻ മുൻകൂട്ടി പ്രീഫോം ലാത്തുകളും ആവശ്യമാണ്.
!
ഫൈബർ ഡ്രോയിംഗ് പ്രക്രിയയിലേക്ക് കൂടുതൽ ആഴത്തിൽ കടക്കാം. ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫൈബർ നിർമ്മാണത്തിലെ ഏറ്റവും നിർണായകവും സാങ്കേതികമായി സെൻസിറ്റീവുമായ ഘട്ടമാണിത്. പ്രീഫോം എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്ന ഒരു വലിയ, കട്ടിയുള്ള ഗ്ലാസ് വടി എടുത്ത്, അവിശ്വസനീയമാംവിധം ഉയർന്ന ശുദ്ധതയും കൃത്യമായ ജ്യാമിതിയും നിലനിർത്തിക്കൊണ്ട്, സാധാരണയായി 125 മൈക്രോമീറ്റർ വ്യാസമുള്ള - ഏകദേശം ഒരു മനുഷ്യന്റെ മുടിയുടെ കനം - തുടർച്ചയായ ഒരു ഫൈബർ സ്ട്രാൻഡിലേക്ക് വലിച്ചെടുക്കുക എന്നതാണ് ലക്ഷ്യം. ഇവിടെ അവതരിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ചെറിയ പിഴവുകൾ സിഗ്നൽ ഗുണനിലവാരത്തെ സാരമായി ബാധിക്കുകയോ ബ്രേക്കുകൾക്ക് കാരണമാകുകയോ ചെയ്യുമെന്ന് ഗവേഷണം സ്ഥിരീകരിക്കുന്നു. ².

ഗ്ലാസ് പ്രീഫോം

എല്ലാം പ്രീഫോമിൽ നിന്നാണ് ആരംഭിക്കുന്നത്. ഇത് വെറുമൊരു ഗ്ലാസല്ല; ഇത് അൾട്രാ-പ്യുവർ ഫ്യൂസ്ഡ് സിലിക്കയാണ്. അസാധാരണമാംവിധം കുറഞ്ഞ സിഗ്നൽ നഷ്ട സാധ്യതയുള്ള പ്രീഫോമുകൾ സൃഷ്ടിക്കാൻ പ്രമുഖ നിർമ്മാതാക്കൾ പലപ്പോഴും ഔട്ട്‌സൈഡ് വേപ്പർ ഡിപ്പോസിഷൻ (OVD) പോലുള്ള പ്രക്രിയകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പ്രകാശ പ്രക്ഷേപണത്തിന് ആവശ്യമായ കോർ, ക്ലാഡിംഗ് ഘടന എന്നിവ പ്രീഫോമിൽ തന്നെ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. അതിന്റെ ഗുണനിലവാരം അന്തിമ ഫൈബറിന്റെ സവിശേഷതകളെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. വരയ്ക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, പ്രീഫോം പോരായ്മകൾക്കായി പരിശോധിച്ച് ഒരു പ്രീഫോം ലാത്തിൽ ഘടിപ്പിച്ചേക്കാം. ഇവിടെ, ഒരു മികച്ച സ്റ്റാർട്ടിംഗ് ഉപരിതലം ഉറപ്പാക്കാൻ ഇത് കൃത്യമായി രൂപപ്പെടുത്താനും വൃത്തിയാക്കാനും ചിലപ്പോൾ കൊത്തിവയ്ക്കാനും കഴിയും. പ്രീഫോമിലെ ഏതെങ്കിലും ഉപരിതല മലിനീകരണമോ അപൂർണ്ണതയോ വരച്ച ഫൈബറിലെ വൈകല്യങ്ങളായി മാറും.

ഡ്രോയിംഗ് ടവർ ഘടകങ്ങൾ

ഡ്രോയിംഗ് ടവർ തന്നെ സ്ഥിരതയ്ക്കും കൃത്യമായ നിയന്ത്രണത്തിനുമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്ന ഒരു ഉയരമുള്ള, ബഹുനില ഘടനയാണ്. യോജിപ്പിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന നിരവധി പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ ഇതിൽ സംയോജിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു:

1. പ്രീഫോം ഫീഡ് മെക്കാനിസം: ഇത് പ്രീഫോമിനെ ലംബമായി പിടിക്കുകയും കൃത്യമായി ചൂളയിലേക്ക് താഴ്ത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. സ്ഥിരമായ ഫൈബർ വ്യാസം നിലനിർത്തുന്നതിന് ഫീഡ് വേഗത നിയന്ത്രിക്കുന്നത് നിർണായകമാണ്.
2. ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ചൂള: ഗ്ലാസ് പ്രീഫോമിന്റെ അഗ്രം മൃദുവാക്കുന്നതിനായി ഈ ഫർണസ് വളരെ ഉയർന്ന താപനിലയിൽ, സാധാരണയായി ഏകദേശം 2000°C (3600°F) ൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ഗ്രാഫൈറ്റ് റെസിസ്റ്റൻസ് ഫർണസുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഇൻഡക്ഷൻ ഫർണസുകൾ സാധാരണ തിരഞ്ഞെടുപ്പുകളാണ്. കൃത്യമായ താപനില നിയന്ത്രണം അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്; ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ ഫൈബർ വ്യാസത്തിലും ശക്തിയിലും വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. ഇൻഡക്ഷൻ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഫർണസുകളും ഉയർന്ന ഊർജ്ജ ലേസറുകളും ചിലപ്പോൾ ഉപയോഗിക്കാറുണ്ടെന്ന് വ്യവസായ സ്രോതസ്സുകൾ പരാമർശിക്കുന്നു.
3. വ്യാസം അളക്കൽ ഗേജ്: ചൂളയ്ക്ക് തൊട്ടുതാഴെയായി സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്ന ലേസർ അധിഷ്ഠിത ഗേജുകൾ, ഫൈബർ വരയ്ക്കുമ്പോൾ അതിന്റെ വ്യാസം തുടർച്ചയായി അളക്കുന്നു. ഈ ഡാറ്റ തത്സമയം നിയന്ത്രണ സംവിധാനത്തിലേക്ക് തിരികെ പോയി ഡ്രോയിംഗ് വേഗത (അല്ലെങ്കിൽ ചിലപ്പോൾ പ്രീഫോം ഫീഡ് വേഗത) ക്രമീകരിക്കുകയും, മൈക്രോണിൽ താഴെയുള്ള കൃത്യതയോടെ ലക്ഷ്യ വ്യാസം (ഉദാ. 125 µm) നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.
4. കോട്ടിംഗ് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾ: ചൂളയിൽ നിന്ന് നഗ്നമായ ഗ്ലാസ് ഫൈബർ പുറത്തുവരുമ്പോൾ, അത് വളരെ ദുർബലവും ഉരച്ചിലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഈർപ്പം മൂലമുള്ള ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾക്ക് വിധേയവുമാണ്. ഇത് ഉടനടി സംരക്ഷിക്കുന്നതിന്, UV-ശമനം ചെയ്യാവുന്ന അക്രിലേറ്റ് പോളിമർ കോട്ടിംഗിന്റെ ഒന്നോ രണ്ടോ പാളികൾ പ്രയോഗിക്കുന്നു. ഫൈബറിനു ചുറ്റും ഒരു കേന്ദ്രീകൃത കോട്ടിംഗ് ഉറപ്പാക്കാൻ ആപ്ലിക്കേറ്റർമാർ കൃത്യമായ ഡൈകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് സാധാരണയായി മൊത്തം വ്യാസം 245-250 µm ആയി എത്തിക്കുന്നു. ഫൈബർ പ്രകടനത്തിനും പിന്നീടുള്ള പ്രോസസ്സിംഗിനും സ്ഥിരമായ കോട്ടിംഗ് കനവും ഏകാഗ്രതയും പ്രധാനമാണ്.
5. യുവി ക്യൂറിംഗ് ഓവനുകൾ: ഉയർന്ന തീവ്രതയുള്ള അൾട്രാവയലറ്റ് വിളക്കുകൾ ദ്രാവക അക്രിലേറ്റ് കോട്ടിംഗുകളെ വേഗത്തിൽ ഉണങ്ങാൻ സഹായിക്കുന്നു, ഫൈബർ ഏതെങ്കിലും മെക്കാനിക്കൽ ഘടകങ്ങളിൽ സ്പർശിക്കുന്നതിനുമുമ്പ് അവയെ ഒരു സംരക്ഷിത പാളിയായി ഉറപ്പിക്കുന്നു. ശരിയായ ക്യൂറിംഗ് കോട്ടിംഗ് മതിയായ സംരക്ഷണം നൽകുന്നുവെന്നും സിഗ്നൽ നഷ്ടം (മൈക്രോബെൻഡിംഗ്) ഉണ്ടാക്കുന്നില്ലെന്നും ഉറപ്പാക്കുന്നു.
6. ക്യാപ്‌സ്റ്റാൻ/ട്രാക്ടർ പുള്ളിംഗ് സിസ്റ്റം: ടവറിന്റെ അടിഭാഗത്തായി സ്ഥിതി ചെയ്യുന്ന കാപ്സ്റ്റാൻ, മൃദുവായ പ്രീഫോം ടിപ്പിൽ നിന്ന് ഫൈബർ വലിച്ചെടുക്കുന്ന വലിച്ചെടുക്കൽ ശക്തി നൽകുന്നു. ഇതിന്റെ വേഗത കൃത്യമായി നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു, പലപ്പോഴും സെക്കൻഡിൽ 10-20 മീറ്റർ വരെ എത്തുന്നു, വ്യാസം ഗേജ് ഫീഡ്‌ബാക്ക് ലൂപ്പുമായി ഏകോപിപ്പിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുന്നു. സുഗമവും സ്ഥിരതയുള്ളതുമായ വലിക്കൽ അത്യാവശ്യമാണ്.
7. ടെൻഷൻ കൺട്രോൾ സിസ്റ്റം: ഡ്രോയിംഗ് പ്രക്രിയയിലുടനീളം നർത്തകരോ ലോഡ് സെല്ലുകളോ ഫൈബറിൽ ഒരു പ്രത്യേക, കുറഞ്ഞ പിരിമുറുക്കം നിരീക്ഷിക്കുകയും നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. തെറ്റായ പിരിമുറുക്കം വ്യാസം വ്യതിയാനങ്ങൾക്കോ പൊട്ടലുകൾക്കോ പോലും ഇടയാക്കും.
8. സ്പൂളിംഗ് സിസ്റ്റം: ഒടുവിൽ, പൂശിയ ഫൈബർ ഒരു വലിയ സ്പൂളിൽ ഉറപ്പിക്കുന്നു. കേടുപാടുകൾ തടയുന്നതിനും തുടർന്നുള്ള പ്രക്രിയകളിൽ ഫൈബർ എളുപ്പത്തിൽ അഴിച്ചുമാറ്റാൻ കഴിയുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും കൃത്യമായ വൈൻഡിംഗ് പാറ്റേണുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഒരൊറ്റ പ്രീഫോമിന് കുറച്ച് കിലോമീറ്ററുകൾ മുതൽ 25 കിലോമീറ്ററിലധികം ഫൈബർ വരെ ലഭിക്കും.
   ഫൈബർ പൊട്ടലുകൾ പതിവായി നേരിടുന്ന ഒരു സൗകര്യം ഞാൻ സന്ദർശിച്ചത് ഓർക്കുന്നു. ഫർണസ് താപനിലയും അലൈൻമെന്റും പരിശോധിച്ചപ്പോൾ, കെട്ടിടത്തിന്റെ അടിത്തറയിൽ നിന്നുള്ള ചെറിയ വൈബ്രേഷനുകളാണ് പ്രശ്നത്തിന് കാരണമെന്ന് ഞങ്ങൾ കണ്ടെത്തി. ടവറിന് മികച്ച വൈബ്രേഷൻ ഐസൊലേഷൻ സ്ഥാപിച്ചത് ഇതിന് പരിഹാരമായി. ഈ പ്രക്രിയ എത്രത്തോളം സെൻസിറ്റീവ് ആണെന്ന് ഇത് കാണിക്കുന്നു. ഹോങ്കായിൽ, സ്ഥിരതയുള്ള ഡ്രോയിംഗ് ടവർ പരിഹാരങ്ങൾ നൽകുന്നതിലും, ഫർണസ്, കോട്ടിംഗ് ഏരിയകൾ എന്നിവയ്ക്ക് ചുറ്റുമുള്ള ക്ലീൻറൂം പരിതസ്ഥിതിയിലെ വൈബ്രേഷൻ, മലിനീകരണം തുടങ്ങിയ സാധ്യതയുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ പരിഹരിക്കുന്നതിലും ഞങ്ങൾ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു. ².

നാരുകൾ നിറമുള്ളതും ബഫർ ചെയ്യുന്നതും എങ്ങനെയാണ്?

പൂശിയ നഗ്നമായ ഫൈബർ (ഏകദേശം 250µm) ലഭിച്ചുകഴിഞ്ഞാൽ, അത് ഇപ്പോഴും വളരെ സൂക്ഷ്മവും പ്രായോഗികമായി അദൃശ്യവുമാണ്. ഒരു കേബിളിൽ സമാനമായ നൂറുകണക്കിന് നാരുകൾ കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നത് അസാധ്യമായിരിക്കും. വ്യക്തമായ തിരിച്ചറിയലും അധിക സംരക്ഷണവും ഇല്ലെങ്കിൽ, ഇൻസ്റ്റാളേഷനിലും അറ്റകുറ്റപ്പണികളിലും ഫീൽഡ് ടെക്നീഷ്യൻമാർ ഒരു പേടിസ്വപ്നം നേരിടുന്നു, ഇത് ചെലവേറിയ പിശകുകൾക്കും കാലതാമസത്തിനും കാരണമാകുന്നു.
നാരുകൾ സാധാരണയായി കടന്നുപോകുന്നത് വരകൾക്ക് നിറം നൽകലും റിവൈൻഡിംഗും³ ആദ്യം, സ്റ്റാൻഡേർഡ് കളർ കോഡുകൾ അനുസരിച്ച് തിരിച്ചറിയലിനായി UV-ക്യൂർ ചെയ്ത മഷികൾ പ്രയോഗിക്കുക. തുടർന്ന്, കേബിൾ രൂപകൽപ്പനയെ ആശ്രയിച്ച്, അവ സെക്കൻഡറി കോട്ടിംഗ് ലൈനുകൾ⁴ മെച്ചപ്പെട്ട മെക്കാനിക്കൽ, പരിസ്ഥിതി സംരക്ഷണത്തിനായി ഒരു ഇറുകിയ ബഫർ ചേർക്കാനോ അയഞ്ഞ ട്യൂബുകൾക്കുള്ളിൽ സ്ഥാപിക്കാനോ.

കളറിംഗ്, ബഫറിംഗ് ഘട്ടങ്ങളിലേക്ക് നമുക്ക് കൂടുതൽ ആഴത്തിൽ കടക്കാം. ഈ പ്രക്രിയകൾ വരച്ച ഫൈബറിനെ ഒരു കേബിൾ ഘടനയിലേക്ക് കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്നതിനായി തയ്യാറാക്കുന്നു, ഇത് കൈകാര്യം ചെയ്യാനും തിരിച്ചറിയാനും അതിന്റെ ഉദ്ദേശിച്ച പ്രയോഗത്തിന് ആവശ്യമായ പരിരക്ഷ നൽകാനും എളുപ്പമാക്കുന്നു.

ഫൈബർ കളറിംഗ്

കളറിംഗ് ചെയ്യുന്നതിന്റെ പ്രാഥമിക ലക്ഷ്യം തിരിച്ചറിയലാണ്. മൾട്ടി-ഫൈബർ കേബിളുകളിൽ, ഓരോ ഫൈബറും അദ്വിതീയമായി തിരിച്ചറിയാൻ കഴിയണം. അന്താരാഷ്ട്ര മാനദണ്ഡങ്ങൾ (TIA-598-C പോലുള്ളവ) കളർ കോഡുകൾ നിർവചിക്കുന്നു, സാധാരണയായി 12 സ്റ്റാൻഡേർഡ് നിറങ്ങളുടെ (നീല, ഓറഞ്ച്, പച്ച, തവിട്ട്, സ്ലേറ്റ്, വെള്ള, ചുവപ്പ്, കറുപ്പ്, മഞ്ഞ, വയലറ്റ്, റോസ്, അക്വാ) ഒരു ശ്രേണി ഉപയോഗിക്കുന്നു. 12-ൽ കൂടുതലുള്ള ഫൈബർ എണ്ണങ്ങൾക്ക്, നിറങ്ങൾ ആവർത്തിക്കുന്നു, പലപ്പോഴും കളറിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ചേർത്ത റിംഗ് മാർക്കുകളോ വരകളോ അല്ലെങ്കിൽ വ്യത്യസ്ത നിറങ്ങളിലുള്ള ബഫർ ട്യൂബുകൾക്കുള്ളിൽ നിറമുള്ള നാരുകൾ ഗ്രൂപ്പുചെയ്യുന്നതിലൂടെയോ ഇത് സംയോജിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു.
ദി കളറിംഗ് ആൻഡ് റിവൈൻഡിംഗ് ലൈൻ ഈ ജോലി നിർവഹിക്കുന്നു. പ്രധാന ഘടകങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

1. പേ-ഓഫ് സ്പൂൾ: വരച്ച, പൂശിയ ഫൈബറിന്റെ സ്പൂൾ (സാധാരണയായി 250 µm വ്യാസം) പിടിക്കുന്നു. ഫൈബറിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കാതിരിക്കാൻ കൃത്യമായ ടെൻഷൻ നിയന്ത്രണം ഇവിടെ ആവശ്യമാണ്.
2. ഇങ്ക് ആപ്ലിക്കേറ്റർ: ഇത് ഫൈബർ പ്രതലത്തിൽ UV-കൊണ്ട് ചികിത്സിക്കാവുന്ന മഷിയുടെ നേർത്ത പാളി പ്രയോഗിക്കുന്നു. മഷി നിറച്ച ഡൈയിലൂടെ ഫൈബർ കടത്തിവിടുകയോ റോളർ ആപ്ലിക്കേറ്ററുകൾ ഉപയോഗിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നതുൾപ്പെടെ വ്യത്യസ്ത രീതികൾ നിലവിലുണ്ട്. സുഗമവും ഏകീകൃതവുമായ പാളി ഉറപ്പാക്കാൻ ഹൈ-സ്പീഡ് ലൈനുകൾക്ക് വളരെ കാര്യക്ഷമമായ മഷി പ്രയോഗവും അധിക നീക്കം ചെയ്യൽ സംവിധാനങ്ങളും (എയർ വൈപ്പുകൾ പോലുള്ളവ) ആവശ്യമാണ്. റിംഗ് മാർക്കിംഗ് യൂണിറ്റുകളും ഇവിടെ സംയോജിപ്പിക്കാം.
3. യുവി ക്യൂറിംഗ് ഓവൻ: ഡ്രോയിംഗ് ടവറിനെപ്പോലെ, UV വിളക്കുകളിൽ മഷി വേഗത്തിൽ ഉണങ്ങുന്നു. ഫൈബറോ അതിന്റെ പ്രാഥമിക കോട്ടിംഗോ അമിതമായി ചൂടാക്കാതെ മഷി പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങാൻ ആവശ്യമായ ഊർജ്ജം പര്യാപ്തമായിരിക്കണം. വിശ്വാസ്യതയ്ക്കായി അഡ്വാൻസ്ഡ് ലൈനുകൾ പലപ്പോഴും ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഇറക്കുമതി ചെയ്ത UV സംവിധാനങ്ങളാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്.
4. ക്യാപ്‌സ്റ്റാനും ടെൻഷൻ നിയന്ത്രണവും: നിയന്ത്രിത വേഗതയിലും പിരിമുറുക്കത്തിലും ലൈനിലൂടെ ഫൈബർ വലിക്കുന്നു. വേഗത ഗണ്യമായി വ്യത്യാസപ്പെടാം, ആധുനിക ലൈനുകൾ മിനിറ്റിൽ നൂറുകണക്കിന് മുതൽ 3000 മീറ്റർ വരെ എത്തുന്നു.
5. ടേക്ക്-അപ്പ് സ്പൂളർ: നിറമുള്ള ഫൈബർ ഒരു പുതിയ സ്പൂളിലേക്ക് മാറ്റുന്നു, അടുത്ത ഘട്ടത്തിനായി (ബഫറിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ സ്ട്രാൻഡിംഗ്) തയ്യാറാണ്. പ്രിസിഷൻ വൈൻഡിംഗ് വീണ്ടും പ്രധാനമാണ്. ഓട്ടോമേഷൻ ഇവിടെയും പ്രധാനമാണ്, പലപ്പോഴും PLC-കൾ (സീമെൻസ് പോലുള്ളവ) ഉപയോഗിക്കുന്ന സിസ്റ്റങ്ങൾ ഒരു ഓപ്പറേറ്ററെ ഒന്നിലധികം ലൈനുകൾ കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ അനുവദിക്കുന്നു.
   ഉയർന്ന വേഗതയിൽ സ്ഥിരമായ വർണ്ണ പറ്റിപ്പിടിത്തവും ഊർജ്ജസ്വലതയും കൈവരിക്കുക എന്നതാണ് ക്ലയന്റുകൾ നേരിടുന്ന ഒരു വെല്ലുവിളി. ഇങ്ക് ഫോർമുലേഷൻ, യുവി ലാമ്പ് തീവ്രത, ലൈൻ വേഗത എന്നിവ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നത് നിർണായകമാണ്.

സെക്കൻഡറി കോട്ടിംഗ് (ബഫറിംഗ്)

ബഫറിംഗ് നേർത്ത പ്രാഥമിക കോട്ടിംഗിനപ്പുറം (250µm) മെക്കാനിക്കൽ സംരക്ഷണം നൽകുന്നു. രണ്ട് പ്രധാന തരങ്ങളുണ്ട്:

1. ഇറുകിയ ബഫറിംഗ്: ഈ പ്രക്രിയയിൽ, ഒന്നോ അതിലധികമോ പോളിമർ പാളികൾ (PVC, LSZH സംയുക്തങ്ങൾ, അല്ലെങ്കിൽ ചിലപ്പോൾ നൈലോൺ അല്ലെങ്കിൽ ഹൈട്രൽ പോലുള്ളവ) 250 µm പൂശിയ ഫൈബറിനു മുകളിലൂടെ നേരിട്ട് എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്യുന്നു, ഇത് സാധാരണയായി വ്യാസം 900 µm (0.9 mm) വരെ എത്തിക്കുന്നു. ഇത് നേരിട്ട് കൈകാര്യം ചെയ്യാനും ബന്ധിപ്പിക്കാനും എളുപ്പമുള്ള ഒരു കരുത്തുറ്റ ഫൈബർ യൂണിറ്റ് സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഇൻഡോർ കേബിളുകളിൽ (പാച്ച് കോഡുകൾ, വിതരണ കേബിളുകൾ) ഇത് സാധാരണമാണ്. ഇറുകിയ ബഫറിംഗ് ലൈൻ ഉൾപ്പെടുന്നു:
   • ഫൈബർ പേ-ഓഫ്(കൾ): ഒന്നിലധികം നാരുകൾ ഒരേസമയം കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നത് സാധാരണമാണ്.
   • പ്രീ-ഹീറ്റർ: ഒട്ടിപ്പിടിക്കൽ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നതിന് ഫൈബർ ചെറുതായി ചൂടാക്കുന്നു.
   • ക്രോസ്ഹെഡുള്ള എക്സ്ട്രൂഡർ: ബഫർ പോളിമർ ഉരുക്കി ഒരു പ്രിസിഷൻ ഡൈ ഉപയോഗിച്ച് ഫൈബറിനു ചുറ്റും പ്രയോഗിക്കുന്നു. ഫൈബറിൽ താപ സമ്മർദ്ദം ചെലുത്താതെ ശരിയായ വ്യാസവും ഏകാഗ്രതയും കൈവരിക്കുന്നതിന് താപനിലയും മർദ്ദവും നിയന്ത്രിക്കുന്നത് പ്രധാനമാണ്. ചില ലൈനുകൾ ഇറുകിയ ബഫറിംഗും ചെറിയ "മൈക്രോ-ഷീത്തിംഗ്" ആപ്ലിക്കേഷനുകളും കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ പര്യാപ്തമാണ്.
   • കൂളിംഗ് ട്രഫ്: ബഫർ പാളിയെ സ്ട്രെസ് നൽകാതെ ദൃഢമാക്കാൻ വെള്ളം (പലപ്പോഴും തുടക്കത്തിൽ ചൂടുള്ളതും പിന്നീട് ക്രമേണ തണുപ്പിക്കുന്നതും) ഉപയോഗിക്കുന്നു. കാലിബ്രേഷനായി വാക്വം സെക്ഷനുകൾ ഉപയോഗിക്കാം.
   • വ്യാസം ഗേജും ടെൻഷൻ നിയന്ത്രണവും: ലേസർ ഗേജുകൾ വ്യാസം നിരീക്ഷിക്കുന്നു, സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കുന്നു.
   • കാപ്സ്റ്റാനും ടേക്ക്-അപ്പും.
2. ലൂസ് ട്യൂബ് ബഫറിംഗ്: ഇവിടെ, ഒന്നിലധികം നിറങ്ങളിലുള്ള നാരുകൾ (സാധാരണയായി 2 മുതൽ 24 വരെ, ചിലപ്പോൾ കൂടുതൽ) ഒരു പോളിമർ ട്യൂബിനുള്ളിൽ (പലപ്പോഴും PBT - പോളിബ്യൂട്ടിലീൻ ടെറഫ്താലേറ്റ്, അതിന്റെ സ്ഥിരതയ്ക്കും പ്രതിരോധത്തിനും പേരുകേട്ടതാണ്) അയഞ്ഞ രീതിയിൽ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു. ട്യൂബിന് നാരുകളുടെ ബണ്ടിലിനേക്കാൾ വലിയ ആന്തരിക വ്യാസമുണ്ട്, ഇത് അവയ്ക്ക് ചലന സ്വാതന്ത്ര്യം അനുവദിക്കുന്നു. ഇത് നാരുകളെ ബാഹ്യ മെക്കാനിക്കൽ ശക്തികളിൽ നിന്ന് (പിരിമുറുക്കം, വളവ് പോലുള്ളവ) വേർതിരിക്കുകയും താപനില വ്യതിയാനങ്ങൾക്കൊപ്പം വികാസം/സങ്കോചം അനുവദിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് ഔട്ട്ഡോർ കേബിളുകൾക്ക് അനുയോജ്യമാക്കുന്നു. ട്യൂബുകൾ സാധാരണയായി വെള്ളം തടയുന്ന ജെൽ കൊണ്ട് നിറയ്ക്കുകയോ വെള്ളം കയറുന്നത് തടയാൻ വീർക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ (നൂലുകൾ/ടേപ്പുകൾ) അടങ്ങിയിരിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നു. ദി ലൂസ് ട്യൂബ് പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈൻ കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമാണ്:
   • ഫൈബർ പേ-ഓഫുകൾ: ഒന്നിലധികം നിറങ്ങളിലുള്ള നാരുകൾക്ക് (ഉദാ. 12 അല്ലെങ്കിൽ 24 പേ-ഓഫുകൾ).
   • ഫൈബർ ഗാതറിംഗ്/ഓസിലേറ്റിംഗ് യൂണിറ്റ്: നാരുകൾ ബണ്ടിൽ ചെയ്‌ത് ട്യൂബുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ നേരിയ ആന്ദോളനം അല്ലെങ്കിൽ "അധിക ഫൈബർ നീളം" (EFL) നൽകുന്നു. കേബിൾ വളയുകയോ ചുരുങ്ങുകയോ ചെയ്യുമ്പോൾ നാരുകൾ ടെൻസൈൽ ലോഡ് എടുക്കുന്നില്ലെന്ന് ഇത് ഉറപ്പാക്കുന്നു. താപനില പ്രകടനത്തിന് കൃത്യമായ EFL നിയന്ത്രണം നിർണായകമാണ്.
   • ക്രോസ്ഹെഡ് ഉള്ള എക്സ്ട്രൂഡർ: ഫൈബർ ബണ്ടിലിന് ചുറ്റുമുള്ള PBT ട്യൂബ് എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്യുന്നു. ക്രോസ്ഹെഡ് ഡൈയിലൂടെ ജെൽ പൂരിപ്പിക്കൽ പലപ്പോഴും ഒരേസമയം സംഭവിക്കുന്നു.
   • ജെൽ പമ്പ്/ആപ്ലിക്കേറ്റർ: ജെൽ നിറച്ചാൽ, കൃത്യമായ മീറ്ററിംഗ് പമ്പുകൾ ഉപയോഗിച്ച് തിക്സോട്രോപിക് ജെൽ കൃത്യമായി കുത്തിവയ്ക്കുന്നു.
   • കൂളിംഗ് ട്രഫ്: ട്യൂബ് തണുപ്പിക്കുകയും ദൃഢമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
   • വ്യാസം/ഭിത്തി കനം നിയന്ത്രണം: ലേസർ ഗേജുകൾ അല്ലെങ്കിൽ അൾട്രാസോണിക് സ്കാനറുകൾ അളവുകൾ നിരീക്ഷിക്കുന്നു.
   • കാപ്സ്റ്റാനും ടേക്ക്-അപ്പും (പലപ്പോഴും വലിയ ഡ്രമ്മുകളിൽ). 1 മുതൽ 12 (അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതൽ) നാരുകൾക്കുള്ള ട്യൂബുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനെ ആധുനിക ലൈനുകൾ പിന്തുണയ്ക്കുന്നു.
     ഇറുകിയ ബഫറോ ലൂസ് ട്യൂബോ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് കേബിൾ ആപ്ലിക്കേഷനെ പൂർണ്ണമായും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ടൈറ്റ് ബഫർ ടെർമിനേഷനുകൾ എളുപ്പത്തിൽ കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ സഹായിക്കുന്നു, അതേസമയം ലൂസ് ട്യൂബ് നാരുകൾക്ക് മികച്ച പാരിസ്ഥിതികവും മെക്കാനിക്കൽ സംരക്ഷണവും നൽകുന്നു. HONGKAI-യിൽ, ഞങ്ങൾ രണ്ട് തരത്തിലുള്ള സെക്കൻഡറി കോട്ടിംഗ് ലൈനുകളും നൽകുകയും ക്ലയന്റുകൾക്ക് അവരുടെ ഉൽപ്പന്ന മിശ്രിതത്തിന് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായത് തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ സഹായിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ¹². കൃത്യമായ EFL നേടുന്നതിന്, പ്രത്യേകിച്ച് അയഞ്ഞ ട്യൂബുകൾക്ക്, എക്സ്ട്രൂഷൻ പാരാമീറ്ററുകൾ ശരിയായി ലഭിക്കുന്നതിന്, വൈദഗ്ധ്യവും കൃത്യമായ യന്ത്ര നിയന്ത്രണവും ആവശ്യമാണ്.

കേബിൾ കോറിലേക്ക് നാരുകൾ കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്ന ഉപകരണം ഏതാണ്?

നിങ്ങൾക്ക് നിറമുള്ള നാരുകൾ ഉണ്ട്, അവ ബഫർ ട്യൂബുകളിൽ സംരക്ഷിച്ചിരിക്കാം. പക്ഷേ അവ ഇപ്പോഴും വ്യക്തിഗത ഘടകങ്ങളാണ്. ഒരു കേബിളിന്റെ കേന്ദ്ര ഘടന രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് അവയെ എങ്ങനെ ക്രമാനുഗതമായി ഒരുമിച്ച് കൊണ്ടുവരും? ക്രമരഹിതമായി അവയെ ബണ്ടിൽ ചെയ്യുന്നത് പ്രവർത്തിക്കില്ല; കേബിളിന് ശക്തി, ഓർഗനൈസേഷൻ, സ്ഥിരതയുള്ള പ്രകടനം എന്നിവ കുറവായിരിക്കും, പ്രത്യേകിച്ച് വളയുകയോ പിരിമുറുക്കം വരുത്തുകയോ ചെയ്യുമ്പോൾ.
ഒരു കേന്ദ്ര ശക്തി അംഗത്തിന് ചുറ്റും ബഫർ ചെയ്ത നാരുകളോ അയഞ്ഞ ട്യൂബുകളോ വളച്ചൊടിച്ച് ഒരു സ്ഥിരതയുള്ള കേബിൾ കോർ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് സ്ട്രാൻഡിംഗ് ലൈനുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഒപ്റ്റിക്കൽ കേബിളുകൾക്ക് ഏറ്റവും സാധാരണമായ തരം എസ്സെഡ് സ്ട്രാൻഡിംഗ് ലൈൻ, അതിന്റെ വഴക്കത്തിനും വേഗതയ്ക്കും പേരുകേട്ടതാണ്. പ്ലാനറ്ററി സ്ട്രാൻഡിങ് ലൈനുകൾ എന്നത് ചിലപ്പോൾ പ്രത്യേക നിർമ്മാണങ്ങൾക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു പഴയ സാങ്കേതികവിദ്യയാണ്.

നമുക്ക് കൂടുതൽ ആഴത്തിൽ പരിശോധിക്കാം സ്ട്രോണ്ടിംഗ് പ്രക്രിയ. ഇവിടെയാണ് വ്യക്തിഗത നാരുകളോ നാരുകളുടെ ഗ്രൂപ്പുകളോ (സാധാരണയായി അയഞ്ഞ ട്യൂബുകൾക്കുള്ളിലോ ഇറുകിയ ബഫർ യൂണിറ്റുകൾക്കുള്ളിലോ) സ്ട്രെങ്ത് അംഗങ്ങൾ, ഫില്ലറുകൾ, വെള്ളം തടയുന്ന വസ്തുക്കൾ തുടങ്ങിയ മറ്റ് ഘടകങ്ങളുമായി സംയോജിപ്പിച്ച് ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫൈബർ കേബിളിന്റെ പ്രധാന ഘടന അല്ലെങ്കിൽ "കോർ" സൃഷ്ടിക്കുന്നത്. ഈ ഘടകങ്ങൾ ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്ന രീതി കേബിളിന്റെ വഴക്കത്തെ സാരമായി ബാധിക്കുന്നു, വലിച്ചുനീട്ടാനാവുന്ന ശേഷി, വലിപ്പം, വ്യത്യസ്ത ഇൻസ്റ്റലേഷൻ പരിതസ്ഥിതികൾക്ക് അനുയോജ്യത എന്നിവ.

SZ സ്ട്രാൻഡിംഗ്

ആധുനിക ഒപ്റ്റിക്കൽ കേബിൾ നിർമ്മാണത്തിൽ, പ്രത്യേകിച്ച് ഔട്ട്ഡോർ, ഉയർന്ന ഫൈബർ-കൗണ്ട് കേബിളുകൾക്ക്, അയഞ്ഞ ട്യൂബുകൾ സ്ട്രാൻഡ് ചെയ്യുന്നതിനുള്ള പ്രധാന രീതിയാണിത്. ട്യൂബുകൾ ഒരു ഹെലിക്കൽ പാതയിൽ കുടുങ്ങിക്കിടക്കുന്നതിനാൽ "SZ" എന്ന പേര് ലഭിച്ചു, പക്ഷേ ഹെലിക്സിന്റെ ദിശ ഇടയ്ക്കിടെ വിപരീതമാകുന്നു (ഉദാഹരണത്തിന്, 'S' ദിശയിൽ നിരവധി തിരിവുകൾ, തുടർന്ന് 'Z' ദിശയിൽ നിരവധി തിരിവുകൾ). ഈ റിവേഴ്സൽ പ്രധാനമാണ്.
ഒരു ഘടകത്തിന്റെ പ്രധാന സവിശേഷതകളും ഘടകങ്ങളും എസ്സെഡ് സ്ട്രാൻഡിംഗ് ലൈൻ:

1. പേ-ഓഫുകൾ: ഇവ അയഞ്ഞ ട്യൂബുകളുടെ സ്പൂളുകളെയോ ഡ്രമ്മുകളെയോ, ഇറുകിയ ബഫർ ചെയ്ത നാരുകളെയോ, ഫില്ലർ റോഡുകളെയോ പിടിക്കുന്നു. അവ സാധാരണയായി നിശ്ചലമാണ്, അതായത് സ്പൂളുകൾ ലൈനിന്റെ മധ്യ അച്ചുതണ്ടിന് ചുറ്റും കറങ്ങുന്നില്ല. ഓരോ മൂലകത്തിലും കൃത്യമായ ടെൻഷൻ നിയന്ത്രണം അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്, കാരണം സ്ഥിരമായ ടെൻഷൻ ഒരു ഏകീകൃത കോർ ഘടന ഉറപ്പാക്കുന്നു. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ലൈനുകൾ ടെൻഷൻ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു.
2. കേന്ദ്ര അംഗങ്ങളുടെ ശമ്പളം: സെൻട്രൽ സ്ട്രെങ്ത് മെമ്പറിനെ (CSM) ഫീഡ് ചെയ്യുന്നു, ഇത് പലപ്പോഴും ഒരു ഗ്ലാസ് റീഇൻഫോഴ്‌സ്ഡ് പ്ലാസ്റ്റിക് (GRP) വടി അല്ലെങ്കിൽ ചിലപ്പോൾ പ്ലാസ്റ്റിക് കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ സ്റ്റീൽ വയർ ആണ്. ഇത് കേബിൾ കോറിന്റെ നട്ടെല്ലായി മാറുന്നു, ഇത് നൽകുന്നു വലിച്ചുനീട്ടാനാവുന്ന ശേഷി.
3. സ്ട്രാൻഡിംഗ് കേജ്/ഓസിലേറ്റർ: ഇതാണ് SZ സ്ട്രാൻഡറിന്റെ കാതൽ. കറങ്ങുന്ന പ്ലേറ്റിലോ കൂട്ടിലോ ഉള്ള ഗൈഡുകളിലൂടെ ട്യൂബുകൾ/നാരുകൾ കടന്നുപോകുന്നു, ഇത് ഭ്രമണം ചെയ്യുമ്പോൾ അച്ചുതണ്ടായി മുന്നോട്ടും പിന്നോട്ടും ആന്ദോളനം ചെയ്യുന്നു, ഇത് റിവേഴ്‌സിംഗ് S, Z ലേ എന്നിവ നൽകുന്നു. ഈ സമർത്ഥമായ സംവിധാനം ട്യൂബുകളിൽ തന്നെ സ്ഥിരമായ ഒരു ട്വിസ്റ്റ് ഇടുന്നത് ഒഴിവാക്കുന്നു, ഇത് ഫൈബർ സമ്മർദ്ദത്തിന് ഗുണം ചെയ്യും, കൂടാതെ പിന്നീട് എളുപ്പത്തിൽ മിഡ്-സ്പാൻ ആക്‌സസ് അനുവദിക്കുന്നു. പ്ലാനറ്ററി സ്ട്രാൻഡിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ഓസിലേറ്റിംഗ് മെക്കാനിസം വളരെ ഉയർന്ന ലൈൻ വേഗതയും അനുവദിക്കുന്നു.
4. ബൈൻഡർ ഹെഡ്(കൾ): സ്ട്രാൻഡിംഗിന് ശേഷം, ട്യൂബുകൾ ഒരുമിച്ച് പിടിക്കുന്നതിനായി സ്ട്രാൻഡഡ് കോറിന് ചുറ്റും ഒന്നോ രണ്ടോ ബൈൻഡർ നൂലുകൾ (പോളിസ്റ്റർ അല്ലെങ്കിൽ വെള്ളം വീർക്കുന്ന നൂൽ) ഹെലിക്കായി പൊതിയുന്നു. സ്ട്രാൻഡിംഗ് പോയിന്റിന് തൊട്ടുപിന്നാലെ, കോർ ഘടന വിശ്രമിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഇത് സംഭവിക്കുന്നു. ചിലപ്പോൾ നൂലുകൾക്ക് പകരം അല്ലെങ്കിൽ അതിനുപുറമെ ഇവിടെ വെള്ളം തടയുന്ന ടേപ്പുകൾ പ്രയോഗിക്കാറുണ്ട്.
5. ജെൽ ഫില്ലിംഗ് / വാട്ടർ ബ്ലോക്കിംഗ് ടേപ്പ് ആപ്ലിക്കേറ്റർ (ഓപ്ഷണൽ): ചില ഡിസൈനുകളിൽ, സ്ട്രാൻഡഡ് ട്യൂബുകൾക്കിടയിലുള്ള ഇടങ്ങൾ (വിടവുകൾ) വാട്ടർ-ബ്ലോക്കിംഗ് ജെൽ കൊണ്ട് നിറയ്ക്കുകയോ, വെള്ളം വീർക്കുന്ന ടേപ്പുകൾ കൊണ്ട് പൊതിയുകയോ ചെയ്തേക്കാം, തുടർന്ന് പ്രധാന ബൈൻഡർ പ്രയോഗിക്കുന്നത് ജലത്തിന്റെ രേഖാംശ കുടിയേറ്റം തടയും.
6. കാറ്റർപില്ലർ/കാപ്സ്റ്റാൻ: നിയന്ത്രിത വേഗതയിൽ മുഴുവൻ അസംബ്ലിയെയും ലൈനിലൂടെ വലിക്കുന്നു. സ്ട്രാൻഡിംഗ് കേജിന്റെ ആന്ദോളന നിരക്കും ഭ്രമണ വേഗതയും സംയോജിപ്പിച്ച വേഗത "ലേ ലെങ്ത്" നിർണ്ണയിക്കുന്നു - ഒരു പൂർണ്ണ ഹെലിക്സ് (S അല്ലെങ്കിൽ Z) രൂപപ്പെടുന്ന ദൂരം, റിവേഴ്‌സൽ നീളം. കേബിൾ പ്രകടനത്തിന്, പ്രത്യേകിച്ച് വഴക്കത്തിനും താപനില സ്ഥിരതയ്ക്കും സ്ഥിരമായ ലേ ലെങ്ത് നിർണായകമാണ്. വിപുലമായ ലൈനുകൾ വളരെ സ്ഥിരതയുള്ള പിച്ച് നിയന്ത്രണം വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു.
7. ടേക്ക്-അപ്പ് സ്റ്റാൻഡ്: പൂർത്തിയായ കേബിൾ കോർ ഒരു വലിയ ഡ്രമ്മിലേക്ക് വീശുന്നു, അടുത്ത ഘട്ടത്തിനായി (സാധാരണയായി ജാക്കറ്റിംഗ്) തയ്യാറാണ്.
   SZ സ്ട്രാൻഡിംഗിന്റെ പ്രധാന നേട്ടം വേഗതയും എല്ലാ ട്യൂബുകളും മുറിക്കാതെ തന്നെ നാരുകൾ മധ്യഭാഗത്ത് ആക്‌സസ് ചെയ്യാനുള്ള കഴിവുമാണ്. ഔട്ട്‌ഡോർ, ഇൻഡോർ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് അനുയോജ്യമായ വലിയ അളവിലുള്ള സ്റ്റാൻഡേർഡ് ലൂസ് ട്യൂബ് കേബിളുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് ഇത് വളരെ കാര്യക്ഷമമാണ്. പഴയ പ്ലാനറ്ററി ഉപകരണങ്ങളിൽ നിന്ന് പുതിയ SZ ലൈനിലേക്ക് മാറുന്ന ഒരു ക്ലയന്റ് എനിക്ക് ഓർമ്മയുണ്ട്. അവരുടെ ഉൽപ്പാദനക്ഷമത വർദ്ധനവ് നാടകീയമായിരുന്നു, പക്ഷേ റിവേഴ്‌സലുകളുടെ സമയത്ത് ട്യൂബ് ടെൻഷനുകൾ കൃത്യമായി ലഭിക്കുന്നതിൽ അവർ തുടക്കത്തിൽ ബുദ്ധിമുട്ടി, ഇത് ചെറിയ കോർ ഡിഫോർമേഷനുകൾക്ക് കാരണമായി. പേ-ഓഫുകളിൽ ഡാൻസർ ആം നിയന്ത്രണങ്ങൾ ഫൈൻ-ട്യൂൺ ചെയ്യുന്നത് പ്രധാനമായിരുന്നു.

പ്ലാനറ്ററി സ്ട്രാൻഡിംഗ്

ഇത് ഒരു പഴയ രീതിയാണ്, എന്നിരുന്നാലും ചില കേബിളുകൾക്കായി ഇപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു, പ്രത്യേകിച്ച് വളരെ കൃത്യമായ ജ്യാമിതി ആവശ്യമുള്ളവ അല്ലെങ്കിൽ മെറ്റാലിക് കവചിത പാളികൾ അല്ലെങ്കിൽ ചില പ്രത്യേക ഹൈബ്രിഡ് കേബിളുകൾ പോലുള്ള SZ ആന്ദോളനത്തിന് വിധേയമാകാത്ത ഘടകങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നവ. പ്ലാനറ്ററി സ്ട്രാൻഡിങ് ലൈൻ, മൂലക പേ-ഓഫുകൾ ഒരു വലിയ കറങ്ങുന്ന കൂട്ടിൽ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു. കൂട്ടിൽ കറങ്ങുമ്പോൾ, മൂലകങ്ങൾ കേന്ദ്ര അംഗത്തിന് ചുറ്റും സ്ഥാപിക്കുന്നു. ഭ്രമണം ചെയ്യുന്ന പിണ്ഡങ്ങൾ കാരണം ഇത് സാധാരണയായി മന്ദഗതിയിലാണ്, പക്ഷേ ഉയർന്ന ജ്യാമിതീയ സ്ഥിരത വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു.

മറ്റ് പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ

ഫൈബറുകൾ/ട്യൂബുകൾ, സി‌എസ്‌എം എന്നിവയ്‌ക്ക് പുറമേ, മറ്റ് ഘടകങ്ങളും പലപ്പോഴും സ്ട്രാൻഡിംഗിൽ ഉൾപ്പെടുത്താറുണ്ട്:

• ഫില്ലർ റോഡുകൾ: വൃത്താകൃതിയിലുള്ള കോർ ആകൃതി നിലനിർത്തുന്നതിനായി സ്ട്രാൻഡിങ് ലെയറിലെ ഒഴിഞ്ഞ ഇടങ്ങൾ നിറയ്ക്കാൻ സോളിഡ് പ്ലാസ്റ്റിക് ദണ്ഡുകൾ (സാധാരണയായി PE) ഉപയോഗിക്കുന്നു, പ്രത്യേകിച്ചും ട്യൂബുകളുടെ എണ്ണം പാളി പൂർണ്ണമായും നിറയ്ക്കാത്തപ്പോൾ.
• വെള്ളം തടയുന്ന ഘടകങ്ങൾ: സൂചിപ്പിച്ചതുപോലെ, ജാക്കറ്റ് പൊട്ടിയാൽ കേബിൾ കോറിലൂടെ വെള്ളം ഒഴുകുന്നത് തടയാൻ, പ്രത്യേകിച്ച് ഔട്ട്ഡോർ കേബിളുകൾക്ക്, ജെല്ലുകൾ, നൂലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ടേപ്പുകൾ വളരെ പ്രധാനമാണ്.
  ശരിയായ സ്ട്രാൻഡിംഗ് രീതിയും യന്ത്രസാമഗ്രികളും തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് നിങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാൻ ഉദ്ദേശിക്കുന്ന കേബിളുകളുടെ തരങ്ങൾ, ആവശ്യമായ ഫൈബർ എണ്ണം, നിങ്ങളുടെ വോളിയം പ്രതീക്ഷകൾ എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. HONGKAI-യിൽ, ഒപ്റ്റിക്കൽ കേബിൾ ഉൽ‌പാദനത്തിനായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്ന ശക്തമായ SZ സ്ട്രാൻഡിംഗ് പരിഹാരങ്ങൾ ഞങ്ങൾ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ ഞങ്ങളുടെ ക്ലയന്റുകളെ അവരുടെ ആവശ്യങ്ങൾക്കായി ശരിയായ എണ്ണം പേ-ഓഫുകൾ, ബൈൻഡർ തരങ്ങൾ, നിയന്ത്രണ സംവിധാനങ്ങൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ലൈൻ കോൺഫിഗർ ചെയ്യുന്നതിലൂടെ നയിക്കുന്നു. ¹².

അന്തിമ സംരക്ഷണ പാളി എങ്ങനെയാണ് പ്രയോഗിക്കുന്നത്?

ബൈൻഡറുകളും വെള്ളം തടയുന്ന ഘടകങ്ങളും ഉണ്ടെങ്കിലും, സ്ട്രാൻഡ് ചെയ്ത കേബിൾ കോർ ഇപ്പോഴും ദുർബലമാണ്. സൂര്യപ്രകാശം (UV വികിരണം), ഈർപ്പം, ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന ഉരച്ചിൽ, ക്രഷിംഗ് ശക്തികൾ, എലികൾ അല്ലെങ്കിൽ രാസവസ്തുക്കൾ എന്നിവയിൽ നിന്ന് സംരക്ഷണം ആവശ്യമാണ്, അത് എവിടെ ഉപയോഗിക്കും എന്നതിനെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. കട്ടിയുള്ളതും തുടർച്ചയായതുമായ ഒരു പുറം പാളി ഇല്ലാതെ, കേബിൾ ഇൻസ്റ്റാളേഷന്റെ കാഠിന്യത്തെയോ അതിന്റെ ഉദ്ദേശിച്ച സേവന ജീവിതത്തെയോ അതിജീവിക്കില്ല.

അവസാന സംരക്ഷണ പാളിയായ പുറം ജാക്കറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ഉറ, ഒരു ജാക്കറ്റിംഗ് ലൈൻ. കേബിൾ കോറിന് മുകളിലൂടെ ഒരു തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് മെറ്റീരിയൽ (PE, LSZH, PVC പോലുള്ളവ) പുറത്തെടുക്കുന്നതാണ് ഈ പ്രക്രിയ. പേഓഫുകൾ, എക്‌സ്‌ട്രൂഡർ, കൂളിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങൾ, അളക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ, പ്രിന്റിംഗ്, ടേക്ക്-അപ്പ് ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവ ലൈൻ സംയോജിപ്പിക്കുന്നു.

ജാക്കറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയെക്കുറിച്ച് കൂടുതൽ വിശദമായി നമുക്ക് പര്യവേക്ഷണം ചെയ്യാം. ഈ ഘട്ടത്തിലാണ് കേബിളിന് അതിന്റെ അന്തിമ രൂപം, കരുത്ത്, പരിസ്ഥിതി പ്രതിരോധം എന്നിവ ലഭിക്കുന്നത്. ജാക്കറ്റിംഗ് മെറ്റീരിയലിന്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പും അതിന്റെ പ്രയോഗത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരവും കേബിളിന്റെ ദീർഘായുസ്സിനും അതിന്റെ പ്രത്യേക പരിതസ്ഥിതിയിൽ (ഉദാഹരണത്തിന്, ഇൻഡോർ, ഔട്ട്ഡോർ, ഏരിയൽ, ഡയറക്ട് ബറിയൽ, ഇൻഡസ്ട്രിയൽ) പ്രകടനത്തിനും നിർണായകമാണ്.

ജാക്കറ്റിംഗ് ലൈൻ ഘടകങ്ങൾ

ഒരു സാധാരണ ഒപ്റ്റിക്കൽ കേബിൾ ജാക്കറ്റിംഗ് ലൈൻ സുഗമമായി പ്രവർത്തിക്കുന്ന നിരവധി സംയോജിത വിഭാഗങ്ങൾ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു:

1. പ്രധാന പ്രതിഫലം: സ്ട്രാൻഡിങ് ലൈനിൽ നിന്ന് വരുന്ന സ്ട്രാൻഡഡ് കേബിൾ കോറിന്റെ ഡ്രം പിടിക്കുന്നു. എക്സ്ട്രൂഡറിലേക്ക് തടസ്സമില്ലാതെ കോർ ഫീഡ് ചെയ്യുന്നതിന് നിയന്ത്രിത ടെൻഷനോടുകൂടിയ സുഗമമായ പേഓഫ് അത്യാവശ്യമാണ്.
2. സ്ട്രെങ്ത് അംഗം / ആർമർ പേ-ഓഫുകൾ (ഓപ്ഷണൽ): ചില കേബിൾ ഡിസൈനുകളിൽ അധിക ശക്തി ഘടകങ്ങൾ (കെവ്ലാർ® പോലുള്ള അരാമിഡ് നൂലുകൾ, ഫൈബർഗ്ലാസ് നൂലുകൾ) അല്ലെങ്കിൽ മെറ്റാലിക് ആർമർ (എലി സംരക്ഷണത്തിനായി കോറഗേറ്റഡ് സ്റ്റീൽ ടേപ്പ്, ടെൻസൈൽ ശക്തിക്കായി സ്റ്റീൽ വയറുകൾ) എന്നിവ ഉൾപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ട്. കീഴിൽ പ്രധാന ജാക്കറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ സംയോജിത കൂടെ ഈ മൂലകങ്ങൾക്കുള്ള പേ-ഓഫുകൾ എക്സ്ട്രൂഡർ ക്രോസ്ഹെഡിന് മുമ്പായി സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു. നാരുകൾക്ക് കേടുപാടുകൾ വരുത്താതെ കോർ ആക്‌സസ് ചെയ്യുന്നതിനായി സാങ്കേതിക വിദഗ്ധർക്ക് ജാക്കറ്റ് എളുപ്പത്തിൽ കീറാൻ അനുവദിക്കുന്നതിന്, ജാക്കറ്റിനടിയിൽ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്ന നേർത്തതും എന്നാൽ ശക്തവുമായ ത്രെഡുകളായ റിപ്പ്‌കോർഡുകളും ഇവിടെ ചേർത്തിരിക്കുന്നു.
3. എക്സ്ട്രൂഡർ: തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് പെല്ലറ്റുകൾ ഉരുക്കുന്നതിനുള്ള കോർ മെഷീനാണിത് (ഉദാ: ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുള്ള പോളിയെത്തിലീൻ - ഔട്ട്ഡോർ ഉപയോഗത്തിനുള്ള HDPE, കുറഞ്ഞ പുകയില്ലാത്ത ഹാലോജൻ - എൽ.എസ്.ജെ.എച്ച് ഇൻഡോർ സുരക്ഷയ്ക്കായി, പോളി വിനൈൽ ക്ലോറൈഡ് - പൊതു ആവശ്യത്തിനായി പിവിസി) ഉരുകിയ പോളിമർ പമ്പ് ചെയ്യുന്നു. പെല്ലറ്റുകൾക്കായുള്ള ഒരു ഹോപ്പർ, പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന പോളിമർ തരത്തിനായി പ്രത്യേകം രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത കറങ്ങുന്ന സ്ക്രൂ ഉള്ള കൃത്യമായി ചൂടാക്കിയ ബാരൽ, ഡ്രൈവ് മോട്ടോറുകൾ എന്നിവ ഇതിൽ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. ബാരൽ സോണുകളിൽ കൃത്യമായ താപനില നിയന്ത്രണം (പലപ്പോഴും ഓമ്രോൺ പോലുള്ള നൂതന കൺട്രോളറുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു) ശരിയായ ഉരുകൽ, സ്ഥിരതയുള്ള ഔട്ട്‌പുട്ട് വിസ്കോസിറ്റി, മെറ്റീരിയൽ ഡീഗ്രേഡേഷൻ ഒഴിവാക്കൽ എന്നിവയ്ക്ക് നിർണായകമാണ്.
4. ക്രോസ്ഹെഡ് ഡൈ: എക്സ്ട്രൂഡറിന്റെ അറ്റത്ത് ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ക്രോസ്ഹെഡ് കേബിൾ കോറിനെ അതിന്റെ മധ്യത്തിലൂടെ നയിക്കുമ്പോൾ ഉരുകിയ പ്ലാസ്റ്റിക് ചുറ്റുമുള്ള ആന്തരിക ചാനലുകളിലൂടെയും കൃത്യമായ ഡൈ-ആൻഡ്-ടിപ്പ് അസംബ്ലിയിലൂടെയും ഒഴുകുന്നു. ഇത് കോറിന് ചുറ്റുമുള്ള ജാക്കറ്റ് പാളിയായി മാറുന്നു. ശരിയായ ജാക്കറ്റ് കനം, കോൺസെൻട്രിസിറ്റി (ചുറ്റും ഏകീകൃത കനം), ഉപരിതല ഫിനിഷ് എന്നിവ നേടുന്നതിന് ക്രോസ്ഹെഡ് ടൂളിംഗിന്റെ (ടിപ്പ് ആൻഡ് ഡൈ) രൂപകൽപ്പന നിർണായകമാണ്. മെറ്റീരിയലും ആവശ്യമുള്ള ഫിനിഷും അനുസരിച്ച് പ്രഷർ ടൂളിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ട്യൂബ്-ഓൺ ടൂളിംഗ് (വാക്വം സൈസിംഗ് ഉള്ള) കോൺഫിഗറേഷനുകൾ നിലവിലുണ്ട്.
5. തണുപ്പിക്കൽ തൊട്ടി: ക്രോസ്ഹെഡിനു തൊട്ടുപിന്നാലെ, കേബിൾ വെള്ളം നിറഞ്ഞ ഒരു നീണ്ട തൊട്ടിയിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നു. ആന്തരിക സമ്മർദ്ദങ്ങൾ, ചുരുങ്ങൽ പ്രശ്നങ്ങൾ, ശൂന്യത അല്ലെങ്കിൽ രൂപഭേദം എന്നിവ വരുത്താതെ ജാക്കറ്റിനെ ദൃഢമാക്കുന്നതിന് തണുപ്പിക്കൽ ക്രമേണയും നിയന്ത്രണത്തിലും (പലപ്പോഴും ചൂടുള്ള വെള്ളത്തിൽ തുടങ്ങി, പിന്നീട് ക്രമേണ തണുത്ത ഭാഗങ്ങളിൽ) നടത്തേണ്ടതുണ്ട്. അതിവേഗ ലൈനുകൾക്ക് വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയതോ കാര്യക്ഷമമോ ആയ മൾട്ടി-പാസ് കൂളിംഗ് തൊട്ടികൾ ആവശ്യമാണ്.
6. ഡ്രയർ: അളക്കുന്നതിനും അച്ചടിക്കുന്നതിനും മുമ്പ് എയർ വൈപ്പുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഹൈ-സ്പീഡ് ബ്ലോവറുകൾ കേബിൾ പ്രതലത്തിൽ നിന്ന് ശേഷിക്കുന്ന വെള്ളം നീക്കം ചെയ്യുന്നു.
7. വ്യാസം ഗേജ്: ലേസർ ഗേജുകൾ കേബിളിന്റെ അവസാന പുറം വ്യാസം തുടർച്ചയായി അളക്കുന്നു, നിയന്ത്രണത്തിനായി എക്സ്ട്രൂഡർ സ്ക്രൂ വേഗതയോ ക്യാപ്സ്റ്റാൻ വേഗതയോ ക്രമീകരിക്കുന്നതിന് വിവരങ്ങൾ തിരികെ നൽകുന്നു. നിർണായക ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കായി ഭിത്തിയുടെ കനം അൾട്രാസോണിക് വഴിയോ എക്സ്-റേ ഗേജുകൾ ഉപയോഗിച്ചോ നിരീക്ഷിക്കാവുന്നതാണ്.
8. സ്പാർക്ക് ടെസ്റ്റർ (ഓപ്ഷണൽ): ഉയർന്ന വൈദ്യുത സമഗ്രതയോ പ്രത്യേക ഗുണനിലവാര പരിശോധനകളോ ആവശ്യമുള്ള കേബിളുകൾക്ക്, ജാക്കറ്റിലെ പിൻഹോളുകളോ പൊട്ടലുകളോ കണ്ടെത്തുന്നതിന് ഈ ഉപകരണം കേബിൾ പ്രതലത്തിൽ ഉയർന്ന വോൾട്ടേജ് പ്രയോഗിക്കുന്നു.
9. ഇങ്ക്ജെറ്റ് പ്രിന്റർ: തിരിച്ചറിയൽ അടയാളങ്ങൾ, നിർമ്മാതാവിന്റെ പേര്, കേബിൾ തരം, ഫൈബർ എണ്ണം, ബാച്ച് നമ്പറുകൾ, തുടർച്ചയായ നീള അടയാളപ്പെടുത്തലുകൾ എന്നിവ ജാക്കറ്റ് പ്രതലത്തിൽ നേരിട്ട് പ്രിന്റ് ചെയ്യുന്നു. വിവിധ സാഹചര്യങ്ങളിൽ നല്ല മഷി അഡീഷനും വ്യക്തതയും പ്രധാനമാണ്. ട്രാക്കിംഗിനായി ആധുനിക സംവിധാനങ്ങൾക്ക് ഫാക്ടറി MES/ERP സിസ്റ്റങ്ങളുമായി ബന്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയും.
10. കാറ്റർപില്ലർ/കാപ്സ്റ്റാൻ: ഡൈമൻഷണൽ സ്റ്റെബിലിറ്റി നിലനിർത്തുന്നതിനും സ്ട്രെച്ചിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ സ്ലാക്ക് തടയുന്നതിനും എക്‌സ്‌ട്രൂഡർ ഔട്ട്‌പുട്ടുമായി ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം സമന്വയിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന മുഴുവൻ ലൈനിനും പ്രധാന വലിച്ചുനീട്ടൽ ശക്തി നൽകുന്നു.
11. അക്യുമുലേറ്റർ (ഓപ്ഷണൽ): ഒരു കേബിളിന്റെ ഒരു ഭാഗം സംഭരിക്കുന്ന ഒരു ലംബമായോ തിരശ്ചീനമായോ ഉള്ള ടവർ, പൂർണ്ണ ടേക്ക്-അപ്പ് റീൽ ശൂന്യമായ ഒന്നിലേക്ക് മാറ്റാൻ എടുക്കുന്ന സമയത്ത് തുടർച്ചയായ ലൈൻ പ്രവർത്തനം അനുവദിക്കുന്നു.
12. ടേക്ക്-അപ്പ് സ്റ്റാൻഡ്: പൂർത്തിയായ കേബിളിനെ വലിയ ഷിപ്പിംഗ് റീലുകളിലേക്കോ ഡ്രമ്മുകളിലേക്കോ വീശുന്നു. സംഭരണത്തിലും ഗതാഗതത്തിലും കേബിളിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കുന്നത് തടയാൻ കൃത്യമായ വൈൻഡിംഗ് പാറ്റേണുകളും (ലെവൽ വൈൻഡിംഗ്) നിയന്ത്രിത ടെൻഷനും ആവശ്യമാണ്.

ജാക്കറ്റിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളും പരിഗണനകളും

• എച്ച്ഡിപിഇ: മികച്ച ഈർപ്പം പ്രതിരോധം, UV സ്ഥിരത (കാർബൺ കറുപ്പുമായി ചേർക്കുമ്പോൾ), ഉരച്ചിലിന്റെ പ്രതിരോധം. മിക്ക ഔട്ട്ഡോർ കേബിളുകൾക്കും ഇത് മാനദണ്ഡമാണ്.
• എൽ.എസ്.ജെ.എച്ച്: കുറഞ്ഞ പുക പുറന്തള്ളൽ, ഹാലോജൻ ഉള്ളടക്കം പൂജ്യം, ജ്വാല പ്രതിരോധശേഷി. പല ഇൻഡോർ, പരിമിതമായ ഇടങ്ങളിലും (കെട്ടിടങ്ങൾ, തുരങ്കങ്ങൾ, കപ്പലുകൾ) സുരക്ഷയ്ക്കായി നിയന്ത്രണങ്ങൾ പ്രകാരം ആവശ്യമാണ്. PE അല്ലെങ്കിൽ PVC എന്നിവയേക്കാൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നത് കൂടുതൽ വെല്ലുവിളി നിറഞ്ഞതായിരിക്കും, പ്രത്യേക സ്ക്രൂ ഡിസൈനുകളും താപനില പ്രൊഫൈലുകളും ആവശ്യമാണ്.
• പിവിസി: പൊതു ആവശ്യങ്ങൾക്ക് അനുയോജ്യമായ, വഴക്കമുള്ള, താരതമ്യേന കുറഞ്ഞ വിലയുള്ള, പക്ഷേ കത്തിച്ചാൽ കനത്ത പുകയും വിഷാംശമുള്ള, നശിപ്പിക്കുന്ന ഹൈഡ്രജൻ ക്ലോറൈഡ് വാതകവും ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു. സുരക്ഷയും പാരിസ്ഥിതിക ആശങ്കകളും കാരണം പല പ്രദേശങ്ങളിലും പ്രയോഗങ്ങളിലും ഇതിന്റെ ഉപയോഗം കുറഞ്ഞുവരികയാണ്.
• ടിപിയു (തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് പോളിയുറീൻ): ഉയർന്ന വഴക്കം, മികച്ച ഉരച്ചിലുകൾ പ്രതിരോധം, നല്ല എണ്ണ/രാസ പ്രതിരോധം എന്നിവ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു, പലപ്പോഴും സ്പെഷ്യാലിറ്റി, വ്യാവസായിക അല്ലെങ്കിൽ തന്ത്രപരമായ കേബിളുകൾക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്നു.
  ഒരു ഉപഭോക്താവിനൊപ്പം പ്രവർത്തിച്ചത് എനിക്ക് ഓർമ്മയുണ്ട്, ഒരു എൽ.എസ്.ജെ.എച്ച് ജാക്കറ്റിംഗ് ലൈൻ ⁵. ഉപരിതല പരുക്കനും പൊരുത്തമില്ലാത്ത വ്യാസവും അവർ നേരിട്ട പ്രശ്നങ്ങൾ. അവരുടെ സ്ക്രൂ ഡിസൈൻ ഒപ്റ്റിമൽ അല്ലാത്തതിനാൽ ഞങ്ങൾ അത് കണ്ടെത്തി. എൽ.എസ്.ജെ.എച്ച് കോമ്പൗണ്ട്, സബ്ഒപ്റ്റിമൽ താപനില ക്രമീകരണങ്ങളുമായി സംയോജിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു. ക്രമീകരണങ്ങളും ചെറിയ ടൂളിംഗ് പരിഷ്കാരങ്ങളും ശുപാർശ ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, എല്ലാ സവിശേഷതകളും നിറവേറ്റുന്ന സുഗമവും സ്ഥിരതയുള്ളതുമായ ഒരു ജാക്കറ്റ് നേടാൻ ഞങ്ങൾ അവരെ സഹായിച്ചു. ശരിയായ എക്സ്ട്രൂഡർ സ്ക്രൂ, ക്രോസ്ഹെഡ് ഡിസൈൻ, കൃത്യമായ താപനിലയും വേഗത നിയന്ത്രണവും എന്നിവ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് പരമപ്രധാനമാണ്. വിവിധ ഒപ്റ്റിക്കൽ കേബിൾ ഡിസൈനുകൾക്ക് അനുയോജ്യമായ ഹൈ-സ്പീഡ് ഓപ്ഷനുകൾ ഉൾപ്പെടെ പൂർണ്ണമായ ജാക്കറ്റിംഗ് ലൈനുകൾ HONGKAI നൽകുന്നു, കൂടാതെ വ്യത്യസ്ത മെറ്റീരിയലുകൾ ഫലപ്രദമായി കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിന് ആവശ്യമായ പ്രക്രിയ വൈദഗ്ദ്ധ്യം നൽകുന്നു. ².

കേബിളിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പുനൽകുന്ന പരിശോധനാ ഉപകരണങ്ങൾ ഏതാണ്?

ഡ്രോയിംഗ്, ബഫറിംഗ്, സ്ട്രാൻഡിംഗ്, ജാക്കറ്റിംഗ് എന്നിവയിലൂടെ കടന്നുപോകുന്നതിലൂടെയാണ് നിങ്ങൾ കേബിൾ നിർമ്മിച്ചത്. എന്നാൽ നിങ്ങൾ എങ്ങനെയാണ് അറിയാം ആവശ്യമായ ഒപ്റ്റിക്കൽ പ്രകടനവും മെക്കാനിക്കൽ ഈടുതലും മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കുന്നുണ്ടോ? തകരാറുള്ള കേബിൾ അയയ്ക്കുന്നത് ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകൾ പരാജയപ്പെടുന്നതിനും, നെറ്റ്‌വർക്ക് ഡൗൺ ആകുന്നതിനും, വലിയ പരിഹാര ചെലവുകൾക്കും, നിങ്ങളുടെ പ്രശസ്തിക്ക് ഗുരുതരമായ നാശത്തിനും കാരണമാകുന്നു. മികച്ചത് മാത്രം പ്രതീക്ഷിക്കുന്നത് ഒരു ഓപ്ഷനല്ല.
പ്രത്യേക ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ചുള്ള സമഗ്രമായ പരിശോധന അത്യാവശ്യമാണ്. പ്രധാന ഉപകരണങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു: ഒപ്റ്റിക്കൽ ടൈം ഡൊമെയിൻ റിഫ്ലെക്റ്റോമീറ്ററുകൾ (OTDR) ഫൈബർ സമഗ്രതയും നഷ്ടവും പരിശോധിക്കുന്നതിന്, പ്രകാശ സ്രോതസ്സ്/പവർ മീറ്ററുകൾ ഇൻസേർഷൻ ലോസ്/റിട്ടേൺ ലോസിന്, പരിസ്ഥിതി അറകൾ താപനില/ഈർപ്പനില സൈക്ലിങ്ങിനും, ടെൻസൈൽ ശക്തി, ക്രഷ്, ബെൻഡ് പ്രകടനം എന്നിവയ്ക്കുള്ള മെക്കാനിക്കൽ ടെസ്റ്ററുകൾക്കും.⁶

ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫൈബർ കേബിൾ നിർമ്മാണത്തിൽ പരിശോധനയുടെയും ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണത്തിന്റെയും (ക്യുസി) നിർണായക പങ്കിനെക്കുറിച്ച് നമുക്ക് കൂടുതൽ ആഴത്തിൽ ചിന്തിക്കാം. ഇത് വെറുമൊരു അന്തിമ പരിശോധനയല്ല; വരുന്ന അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ നിന്ന് (ഗ്ലാസ് പ്രീഫോമുകൾ, ബഫറിംഗ് സംയുക്തങ്ങൾ, ജാക്കറ്റിംഗ് പെല്ലറ്റുകൾ പോലുള്ളവ) മുഴുവൻ ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിലും ക്യുസി സംയോജിപ്പിക്കണം. ³ കയറ്റുമതിക്ക് തയ്യാറായ അന്തിമ പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിലേക്ക്. ഏതെങ്കിലും വ്യതിയാനങ്ങൾ നേരത്തെ കണ്ടെത്തുന്നുവെന്ന് ഇത് ഉറപ്പാക്കുന്നു, മാലിന്യം കുറയ്ക്കുന്നു, കൂടാതെ ഉപഭോക്താവിന് വിതരണം ചെയ്യുന്ന കേബിൾ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് അല്ലെങ്കിൽ കവിയുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു. കർശനമായ പരിശോധനയ്ക്ക് മാറ്റമൊന്നുമില്ല.

പ്രക്രിയയിലുള്ള പരിശോധന

നിരവധി ഗുണനിലവാര പരിശോധനകൾ തുടർച്ചയായോ അർദ്ധ തുടർച്ചയായോ നടക്കുന്നു. സമയത്ത് നിർമ്മാണം:

• ഫൈബർ ഡ്രോയിംഗ്: തുടർച്ചയായ വ്യാസ നിരീക്ഷണം, കോട്ടിംഗ് കോൺസെൻട്രിസിറ്റി പരിശോധനകൾ, ഓൺലൈൻ ടെൻസൈൽ ശക്തി പ്രൂഫ് പരിശോധന (ഫൈബറിന്റെ ബലഹീനതകൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ചുരുക്കത്തിൽ സമ്മർദ്ദം ചെലുത്തൽ).
• കളറിംഗ്/ബഫറിംഗ്: മാനദണ്ഡങ്ങൾക്കനുസൃതമായ വർണ്ണ പരിശോധന, വ്യാസം പരിശോധനകൾ (ഉദാ: ഇറുകിയ ബഫറിന് 900µm), കോട്ടിംഗ് അഡീഷൻ പരിശോധനകൾ.
• ലൂസ് ട്യൂബ്: അധിക ഫൈബർ നീളം (EFL) അളക്കൽ പരിശോധന (താപനില പ്രകടനത്തിന് നിർണായകമാണ്), ട്യൂബ് ജ്യാമിതി (വ്യാസം, മതിൽ കനം) പരിശോധനകൾ.
• ഒറ്റപ്പെട്ടു പോകുന്നത്: ലേ നീള പരിശോധന, കോർ വ്യാസം പരിശോധനകൾ, ബൈൻഡർ ടെൻഷൻ നിയന്ത്രണ നിരീക്ഷണം.
• ജാക്കറ്റിംഗ്: തുടർച്ചയായ പുറം വ്യാസവും ഭിത്തിയുടെ കനവും നിരീക്ഷിക്കൽ, സ്പാർക്ക് പരിശോധന (വ്യക്തമാക്കിയിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ), പ്രിന്റ് ഗുണനിലവാര പരിശോധനകൾ (വ്യക്തത, ഈട്).

അന്തിമ കേബിൾ പരിശോധന (ഒപ്റ്റിക്കൽ പ്രകടനം)

കേബിൾ നിർമ്മിച്ചുകഴിഞ്ഞാൽ, സാമ്പിൾ ചെയ്ത ഫൈബറുകളിലോ എല്ലാ ഫൈബറുകളിലോ സമഗ്രമായ ഒപ്റ്റിക്കൽ പരിശോധനകൾ നടത്തുന്നു, സാധാരണയായി അവസാന റീലിന്റെ അവസാനം മുതൽ അവസാനം വരെ. പ്രധാന പരിശോധനകളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

1. അറ്റൻവേഷൻ അളക്കൽ (ഇൻസേർഷൻ നഷ്ടം): ഇത് നിർദ്ദിഷ്ട ട്രാൻസ്മിഷൻ തരംഗദൈർഘ്യങ്ങളിൽ (ഉദാ. മൾട്ടിമോഡ് ഫൈബറുകൾക്ക് 850nm, 1300nm; 1310nm, 1550nm, ചിലപ്പോൾ സിംഗിൾ-മോഡ് ഫൈബറുകൾക്ക് 1625nm) യൂണിറ്റ് ദൈർഘ്യത്തിലെ സിഗ്നൽ നഷ്ടം (dB/km) അളക്കുന്നു. സ്റ്റാൻഡേർഡ് രീതി ഒരു സ്റ്റെബിലൈസ്ഡ് ലൈറ്റ് സോഴ്‌സ് ആൻഡ് ഒപ്റ്റിക്കൽ പവർ മീറ്റർ (LSPM) ഉപയോഗിക്കുന്നു. പൂർണ്ണ റീൽ അളവുകൾക്ക്, ഒരു OTDR പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു. ദൂരത്തേക്ക് സിഗ്നലുകൾ കൈമാറുന്നതിന് കുറഞ്ഞ അറ്റൻവേഷൻ അടിസ്ഥാനപരമാണ്.
2. ഒപ്റ്റിക്കൽ ടൈം ഡൊമെയ്ൻ റിഫ്ലെക്റ്റോമീറ്റർ (OTDR) പരിശോധന: പ്രകാശത്തിനായുള്ള ഒരു റഡാർ പോലെയാണ് ഒരു OTDR പ്രവർത്തിക്കുന്നത്. ഇത് ഫൈബറിലൂടെ ഹ്രസ്വവും ഉയർന്ന പവർ ഉള്ളതുമായ പ്രകാശ പൾസുകൾ അയയ്ക്കുകയും ഫൈബറിലൂടെയുള്ള പോയിന്റുകളിൽ നിന്ന് ചിതറിക്കിടക്കുന്ന പ്രകാശത്തിന്റെ സമയവും തീവ്രതയും (റെയ്‌ലീ സ്‌കാറ്ററിംഗ്) അളക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ബ്രേക്കുകൾ, സ്‌പ്ലൈസുകൾ, കണക്ടറുകൾ, മൂർച്ചയുള്ള വളവുകൾ (മാക്രോബെൻഡുകൾ), ഫൈബറിന്റെ അവസാനം തുടങ്ങിയ സംഭവങ്ങളുടെ കണ്ടെത്തലും കൃത്യമായ പ്രാദേശികവൽക്കരണവും ഇത് അനുവദിക്കുന്നു. കേബിളിന്റെ മുഴുവൻ നീളത്തിലും ഫൈബർ തുടർച്ചയും ഏകീകൃതതയും സ്ഥിരീകരിക്കുന്ന, ദൂരത്തിനെതിരായ നഷ്ടത്തിന്റെ ഒരു ദൃശ്യ ട്രെയ്‌സ് (ഗ്രാഫ്) ഇത് നൽകുന്നു. ഷിപ്പിംഗിന് മുമ്പ് റീലിനുള്ളിലെ ഓരോ ഫൈബർ പാതയുടെയും സമഗ്രത പരിശോധിക്കുന്നതിന് ഇത് വിലമതിക്കാനാവാത്തതാണ്.
3. റിട്ടേൺ നഷ്ടം (RL): ഉറവിടത്തിലേക്ക് പ്രതിഫലിക്കുന്ന പ്രകാശത്തിന്റെ അളവ് അളക്കുന്നു, പ്രത്യേകിച്ച് കണക്ഷൻ പോയിന്റുകളിൽ പ്രധാനമാണ് (റീലിൽ അവസാനം മുതൽ അവസാനം വരെ അളക്കുന്നു). ഉയർന്ന പ്രതിഫലനം ലേസർ ഉറവിടങ്ങളെ അസ്ഥിരപ്പെടുത്തുകയും നെറ്റ്‌വർക്ക് പ്രകടനത്തെ തടസ്സപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യും. പ്രത്യേക RL മീറ്ററുകളോ കഴിവുള്ള OTDR-കളോ ഇത് അളക്കുന്നു.
4. ക്രോമാറ്റിക് ഡിസ്പർഷൻ (സിഡി): ഫൈബർ കോറിനുള്ളിൽ നേരിയ വ്യത്യാസമുള്ള വേഗതയിൽ സഞ്ചരിക്കുന്ന പ്രകാശത്തിന്റെ വ്യത്യസ്ത തരംഗദൈർഘ്യങ്ങൾ (നിറങ്ങൾ) മൂലമുണ്ടാകുന്ന പ്രകാശ പൾസുകളുടെ വ്യാപനം അളക്കുന്നു. ഉയർന്ന വേഗതയുള്ള (ഉദാ. 10 Gbps ഉം അതിൽ കൂടുതലും) ദീർഘദൂര സിംഗിൾ-മോഡ് സിസ്റ്റങ്ങൾക്ക് ഇത് ഒരു പരിമിത ഘടകമായി മാറുന്നു. പ്രത്യേക പരീക്ഷണ ഉപകരണങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്.
5. പോളറൈസേഷൻ മോഡ് ഡിസ്പർഷൻ (പിഎംഡി): നേരിയ വ്യത്യാസമുള്ള വേഗതയിൽ സഞ്ചരിക്കുന്ന പ്രകാശത്തിന്റെ വ്യത്യസ്ത ധ്രുവീകരണ അവസ്ഥകൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന പൾസ് വ്യാപനം അളക്കുന്നു, സാധാരണയായി ഫൈബറിൽ ബൈർഫ്രിംഗൻസിന് കാരണമാകുന്ന ചെറിയ അപൂർണതകളോ സമ്മർദ്ദങ്ങളോ കാരണം. വളരെ ഉയർന്ന ബിറ്റ്-റേറ്റ് സിസ്റ്റങ്ങൾക്കും (40 Gbps, 100 Gbps അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതൽ) ഇത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. പ്രത്യേക ഉപകരണങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്.
6. കട്ട്ഓഫ് തരംഗദൈർഘ്യം (സിംഗിൾ-മോഡ് ഫൈബറിനായി): ഫൈബർ വിശ്വസനീയമായി ഒരൊറ്റ പ്രകാശ പാത (മോഡ്) മാത്രം നയിക്കുന്ന ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ തരംഗദൈർഘ്യം നിർണ്ണയിക്കുന്നു. യഥാർത്ഥ സിംഗിൾ-മോഡ് പ്രവർത്തനം ഉറപ്പാക്കാൻ ഇത് ഉദ്ദേശിച്ച പ്രവർത്തന തരംഗദൈർഘ്യത്തേക്കാൾ (1310nm പോലെ) കുറവായിരിക്കണം.

അന്തിമ കേബിൾ പരിശോധന (മെക്കാനിക്കൽ, പരിസ്ഥിതി)

വ്യവസായ മാനദണ്ഡങ്ങൾ പലപ്പോഴും ആവശ്യപ്പെടുന്ന ആവശ്യകതകൾ വ്യക്തമാക്കുന്നു, ഉദാഹരണത്തിന്, ചില കേബിളുകൾ ഫൈബർ അറ്റൻഷനിൽ കാര്യമായ വർദ്ധനവില്ലാതെ ഗണ്യമായ ടെൻസൈൽ ബലങ്ങളെ (ചിലപ്പോൾ ന്യൂട്ടണുകളിലോ കിലോഗ്രാം-ഫോഴ്‌സിലോ വ്യക്തമാക്കിയിരിക്കുന്നു, ഇവിടെ ശക്തമായ ഡിസൈനുകൾക്ക് നൂറുകണക്കിന് കിലോഗ്രാമുകൾക്ക് തുല്യമായ മൂല്യങ്ങൾ സാധാരണമാണ്) നേരിടണം.
ശരിയായ പരിശോധനാ ഉപകരണങ്ങൾ ഉണ്ടായിരിക്കുക, അതിലും പ്രധാനമായി, കർശനമായ ഒരു ക്യുസി പദ്ധതി നടപ്പിലാക്കുക. ⁴, വിലപേശാൻ കഴിയില്ല. ഇത് നിങ്ങളുടെ ഉൽപ്പന്നത്തിൽ ആത്മവിശ്വാസം വളർത്തുകയും ചെലവേറിയ പരാജയങ്ങൾ തടയുകയും ചെയ്യുന്നു. നിർമ്മാണ യന്ത്രങ്ങൾ നൽകുന്നതിൽ HONGKAI ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുമ്പോൾ ², ഞങ്ങൾ എപ്പോഴും ശക്തമായ ടെസ്റ്റിംഗ് പ്രോട്ടോക്കോളുകൾ സംയോജിപ്പിക്കുന്നതിന്റെ പ്രാധാന്യം ഊന്നിപ്പറയുന്നു, കൂടാതെ നിർമ്മിക്കുന്ന കേബിൾ തരങ്ങളെയും അവ പാലിക്കേണ്ട മാനദണ്ഡങ്ങളെയും അടിസ്ഥാനമാക്കി ആവശ്യമായ ഉപകരണങ്ങളെക്കുറിച്ച് ഉപദേശിക്കാൻ കഴിയും. ഞങ്ങൾ വിതരണം ചെയ്യുന്ന ഉപകരണങ്ങൾ ഈ കർശനമായ പരിശോധനകളിൽ വിജയിക്കാൻ കഴിയുന്ന കേബിൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നുവെന്ന് ഞങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കുന്നു. ⁶.

ഉപസംഹാരം

വിജയത്തിന് ശരിയായ ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫൈബർ നിർമ്മാണ ഉപകരണങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്. കൃത്യമായ ഫൈബർ ഡ്രോയിംഗ് ടവറുകൾ, പ്രൊട്ടക്റ്റീവ് കളറിംഗ്/ബഫറിംഗ് ലൈനുകൾ എന്നിവ മുതൽ, ഘടനാപരമായ SZ സ്ട്രാൻഡിംഗ്, കരുത്തുറ്റ ജാക്കറ്റിംഗ് എക്സ്ട്രൂഡറുകൾ എന്നിവയിലൂടെ, കർശനമായ ഗുണനിലവാര പരിശോധനാ സ്റ്റേഷനുകൾ വരെ, ഓരോ ഘട്ടത്തിനും വിശ്വസനീയവും ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ളതുമായ യന്ത്രങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്. ¹. ഒരു സംയോജിത ഉൽ‌പാദന നിരയിൽ ബുദ്ധിപൂർവ്വം നിക്ഷേപിക്കുന്നത് ഗുണനിലവാരം, കാര്യക്ഷമത, ആവശ്യപ്പെടുന്ന വിപണി ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റാനുള്ള കഴിവ് എന്നിവ ഉറപ്പാക്കുന്നു. തുടക്കം മുതൽ അവസാനം വരെ നിങ്ങളുടെ സമ്പൂർണ്ണ ഒപ്റ്റിക്കൽ കേബിൾ നിർമ്മാണ ശേഷി വികസിപ്പിക്കാൻ സഹായിക്കുന്നതിന് സമഗ്രമായ പരിഹാരങ്ങളും വൈദഗ്ധ്യവും HONGKAI വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു. ⁴².