অপটিক্যাল ফাইবার উৎপাদন লাইন শুরু করা কঠিন মনে হয়, তাই না? বিনিয়োগ উল্লেখযোগ্য, এবং প্রযুক্তি জটিল। ভুল সরঞ্জাম নির্বাচনের ফলে তারের মান খারাপ হতে পারে, উৎপাদন বিলম্বিত হতে পারে এবং মূলধনের অপচয় হতে পারে, যা আপনার ব্যবসা শুরু হওয়ার আগেই ক্ষতিগ্রস্ত হতে পারে। প্রয়োজনীয় যন্ত্রপাতি বোঝা সাফল্যের দিকে আপনার প্রথম গুরুত্বপূর্ণ পদক্ষেপ।
অপটিক্যাল ফাইবার উৎপাদনের মূল সরঞ্জামগুলির মধ্যে রয়েছে ফাইবার তৈরির জন্য ড্রয়িং টাওয়ার, সুরক্ষা এবং সনাক্তকরণের জন্য রঙ এবং বাফারিং লাইন, কেবল কোর একত্রিত করার জন্য স্ট্র্যান্ডিং মেশিন (যেমন SZ স্ট্র্যান্ডিং লাইন), এবং চূড়ান্ত প্রতিরক্ষামূলক আবরণ প্রয়োগের জন্য জ্যাকেটিং লাইন। ব্যাপক মান নিয়ন্ত্রণ সরঞ্জামও সর্বত্র গুরুত্বপূর্ণ।¹²
মূল ধাপগুলো সম্পর্কে ধারণা পাওয়াটা একটা ভালো শুরু, কিন্তু আসল সিদ্ধান্ত নেওয়া-না-বাড়ানোর সিদ্ধান্ত তখনই নেওয়া যায় যখন আপনি প্রতিটি ধাপের জন্য নির্দিষ্ট মেশিন বেছে নেন। আপনার উৎপাদনের গতি থেকে শুরু করে চূড়ান্ত তারের কর্মক্ষমতা পর্যন্ত সবকিছুই এই পছন্দগুলির উপর নির্ভর করে। প্রযুক্তিগত বৈশিষ্ট্যের মধ্যে হারিয়ে যাওয়া সহজ। এজন্যই আমাদের প্রক্রিয়াটির প্রতিটি গুরুত্বপূর্ণ অংশের আরও গভীরে যেতে হবে। আসুন আপনার প্রয়োজনীয় প্রয়োজনীয় সরঞ্জামগুলি টুকরো টুকরো করে ভাগ করে নেওয়া যাক, যাতে আপনি একটি নির্ভরযোগ্য এবং দক্ষ উৎপাদন লাইন তৈরি করতে পারেন। উচ্চ-মানের অপটিক্যাল ফাইবার কেবল তৈরিতে ঠিক কী কী লাগে তা বুঝতে পড়তে থাকুন।

ফাইবার অঙ্কনের জন্য কোন মেশিনগুলি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ?

আসল গ্লাস ফাইবার স্ট্র্যান্ড তৈরি করার কথা ভাবছেন? এটি অবিশ্বাস্যভাবে নির্ভুল কাজ। ফাইবারের ক্ষুদ্র ত্রুটিগুলিও পরবর্তীতে উল্লেখযোগ্য সংকেত ক্ষতির কারণ হতে পারে। অপর্যাপ্ত বা খারাপভাবে ক্যালিব্রেটেড অঙ্কন সরঞ্জাম ব্যবহারের ফলে প্রায়শই উৎপাদনের সময় ফাইবার বিরতি, অসঙ্গত ব্যাস এবং শেষ পর্যন্ত, এমন একটি পণ্য যা কর্মক্ষমতা মান পূরণ করে না।
প্রাথমিক যন্ত্রটি হল ফাইবার ড্রয়িং টাওয়ার¹। এই সমন্বিত সিস্টেমটি একটি পরিশোধিত কাচের প্রিফর্মের ডগা সাবধানে গলিয়ে একটি লোম-পাতলা অপটিক্যাল ফাইবারের মধ্যে টেনে নেয়, সাথে সাথে প্রতিরক্ষামূলক আবরণ প্রয়োগ করে। কাচের রডটি নিখুঁতভাবে প্রস্তুত করার জন্য আগে থেকে প্রিফর্ম লেদগুলিরও প্রয়োজন হয়।
!
আসুন ফাইবার অঙ্কন প্রক্রিয়াটি আরও গভীরে ডুবে যাই। অপটিক্যাল ফাইবার তৈরিতে এটি সম্ভবত সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ এবং প্রযুক্তিগতভাবে সংবেদনশীল পদক্ষেপ। লক্ষ্য হল একটি বৃহৎ, শক্ত কাচের রড, যাকে প্রিফর্ম বলা হয়, নেওয়া এবং এটিকে ফাইবারের একটি অবিচ্ছিন্ন স্ট্র্যান্ডে টেনে আনা যার ব্যাস সাধারণত মাত্র ১২৫ মাইক্রোমিটার - মানুষের চুলের পুরুত্বের সমান - অবিশ্বাস্যভাবে উচ্চ বিশুদ্ধতা এবং সুনির্দিষ্ট জ্যামিতি বজায় রাখা। গবেষণা নিশ্চিত করে যে এখানে প্রবর্তিত ক্ষুদ্র ত্রুটিগুলি সিগন্যালের গুণমানকে মারাত্মকভাবে প্রভাবিত করতে পারে বা বিরতি সৃষ্টি করতে পারে। ².

কাচের প্রিফর্ম

সবকিছুই প্রিফর্ম দিয়ে শুরু হয়। এটি কেবল কোনও কাচ নয়; এটি অতি-বিশুদ্ধ ফিউজড সিলিকা। নেতৃস্থানীয় নির্মাতারা প্রায়শই ব্যতিক্রমীভাবে কম সংকেত ক্ষতির সম্ভাবনা সহ প্রিফর্ম তৈরি করতে আউটসাইড ভ্যাপার ডিপোজিশন (OVD) এর মতো প্রক্রিয়া ব্যবহার করে। প্রিফর্মটিতে নিজেই আলো সংক্রমণের জন্য প্রয়োজনীয় কোর এবং ক্ল্যাডিং কাঠামো থাকে। এর গুণমান সরাসরি চূড়ান্ত ফাইবারের বৈশিষ্ট্যগুলিকে প্রভাবিত করে। অঙ্কনের আগে, প্রিফর্মটি ত্রুটিগুলির জন্য পরিদর্শন করা যেতে পারে এবং একটি প্রিফর্ম লেথে মাউন্ট করা যেতে পারে। এখানে, একটি নিখুঁত শুরুর পৃষ্ঠ নিশ্চিত করার জন্য এটিকে সঠিকভাবে আকার দেওয়া, পরিষ্কার করা এবং কখনও কখনও খোদাই করা যেতে পারে। প্রিফর্মের উপর যে কোনও পৃষ্ঠ দূষণ বা অপূর্ণতা টানা ফাইবারে ত্রুটির কারণ হতে পারে।

অঙ্কন টাওয়ারের উপাদানগুলি

ড্রয়িং টাওয়ারটি নিজেই একটি উঁচু, বহুতল কাঠামো যা স্থিতিশীলতা এবং সুনির্দিষ্ট নিয়ন্ত্রণের জন্য ডিজাইন করা হয়েছে। এটি বেশ কয়েকটি মূল উপাদানকে একীভূত করে যা সামঞ্জস্যপূর্ণভাবে কাজ করে:

1. প্রিফর্ম ফিড মেকানিজম: এটি প্রিফর্মটিকে উল্লম্বভাবে ধরে রাখে এবং এটিকে চুল্লিতে সঠিকভাবে নামিয়ে দেয়। ফাইবারের ব্যাস সামঞ্জস্যপূর্ণ রাখার জন্য ফিডের গতি নিয়ন্ত্রণ করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।
2. উচ্চ-তাপমাত্রার চুল্লি: এই চুল্লিটি অত্যন্ত উচ্চ তাপমাত্রায় কাজ করে, সাধারণত ২০০০°C (৩৬০০°F) তাপমাত্রায়, যা কাচের তৈরি প্রিফর্মের অগ্রভাগকে নরম করে। গ্রাফাইট প্রতিরোধী চুল্লি বা ইন্ডাকশন চুল্লি সাধারণ পছন্দ। সঠিক তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ; ওঠানামার ফলে ফাইবারের ব্যাস এবং শক্তিতে তারতম্য হতে পারে। শিল্প সূত্রগুলি উল্লেখ করে যে ইন্ডাকশন গ্রাফাইট চুল্লি এবং কখনও কখনও উচ্চ-শক্তি লেজার ব্যবহার করা হয়।
3. ব্যাস পরিমাপ গেজ: চুল্লির ঠিক নীচে অবস্থিত, লেজার-ভিত্তিক গেজগুলি টানার সময় ফাইবারের ব্যাস ক্রমাগত পরিমাপ করে। এই তথ্য রিয়েল-টাইমে নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থায় ফিরে আসে যাতে অঙ্কনের গতি (অথবা কখনও কখনও প্রিফর্ম ফিড গতি) সামঞ্জস্য করা যায় যাতে লক্ষ্য ব্যাস (যেমন, 125 µm) সাব-মাইক্রন নির্ভুলতার সাথে বজায় রাখা যায়।
4. আবরণ প্রয়োগকারী: চুল্লি থেকে খালি কাচের তন্তু বের হওয়ার সাথে সাথে এটি অত্যন্ত ভঙ্গুর এবং ঘর্ষণ বা আর্দ্রতার কারণে পৃষ্ঠের ত্রুটির জন্য সংবেদনশীল হয়ে পড়ে। এটিকে তাৎক্ষণিকভাবে রক্ষা করার জন্য, UV-নিরাময়যোগ্য অ্যাক্রিলেট পলিমার আবরণের এক বা দুটি স্তর প্রয়োগ করা হয়। প্রয়োগকারীরা ফাইবারের চারপাশে একটি ঘনকেন্দ্রিক আবরণ নিশ্চিত করার জন্য সুনির্দিষ্ট ডাই ব্যবহার করে, যা সাধারণত মোট ব্যাস 245-250 µm করে। ফাইবারের কর্মক্ষমতা এবং পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের জন্য ধারাবাহিক আবরণের বেধ এবং ঘনকেন্দ্রিকতা গুরুত্বপূর্ণ।
5. ইউভি কিউরিং ওভেন: উচ্চ-তীব্রতার অতিবেগুনী বাতি তরল অ্যাক্রিলেট আবরণগুলিকে দ্রুত নিরাময় করে, ফাইবার কোনও যান্ত্রিক উপাদান স্পর্শ করার আগেই এগুলিকে একটি প্রতিরক্ষামূলক স্তরে শক্ত করে তোলে। সঠিক নিরাময় নিশ্চিত করে যে আবরণ পর্যাপ্ত সুরক্ষা প্রদান করে এবং সংকেত ক্ষতি (মাইক্রোবেন্ডিং) ঘটায় না।
6. ক্যাপস্টান/ট্র্যাক্টর টানার সিস্টেম: টাওয়ারের নীচে অবস্থিত, ক্যাপস্টানটি টান শক্তি সরবরাহ করে যা নরম প্রিফর্ম টিপ থেকে ফাইবার টেনে আনে। এর গতি সুনির্দিষ্টভাবে নিয়ন্ত্রিত হয়, প্রায়শই প্রতি সেকেন্ডে 10-20 মিটারে পৌঁছায়, ব্যাস গেজ ফিডব্যাক লুপের সাথে সমন্বয় করে কাজ করে। মসৃণ, ধারাবাহিক টানা অপরিহার্য।
7. টেনশন নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা: নর্তকী বা লোড সেলগুলি অঙ্কন প্রক্রিয়া জুড়ে ফাইবারের উপর একটি নির্দিষ্ট, কম টান পর্যবেক্ষণ করে এবং বজায় রাখে। ভুল টান ব্যাসের তারতম্য বা এমনকি বিরতিও সৃষ্টি করতে পারে।
8. স্পুলিং সিস্টেম: অবশেষে, প্রলিপ্ত ফাইবারটি একটি বৃহৎ স্পুলের উপর ক্ষতবিক্ষত করা হয়। ক্ষতি রোধ করতে এবং পরবর্তী প্রক্রিয়াগুলিতে ফাইবারটি সহজেই ক্ষতবিক্ষত করা যায় তা নিশ্চিত করার জন্য নির্ভুল উইন্ডিং প্যাটার্ন ব্যবহার করা হয়। একটি একক প্রিফর্ম কয়েক কিলোমিটার থেকে শুরু করে ২৫ কিলোমিটারেরও বেশি ফাইবার উৎপাদন করতে পারে।
   আমার মনে আছে, ঘন ঘন ফাইবার ভাঙার সমস্যায় ভুগছে এমন একটি কারখানায় গিয়েছিলাম। ফার্নেসের তাপমাত্রা এবং সারিবদ্ধকরণ পরীক্ষা করার পর, আমরা দেখতে পেলাম যে ভবনের ভিত্তি থেকে আসা ক্ষুদ্র কম্পনই এর কারণ। টাওয়ারের জন্য আরও ভালো কম্পন বিচ্ছিন্নতা স্থাপন করলে সমস্যার সমাধান হয়েছে। এটি দেখায় যে এই প্রক্রিয়াটি কতটা সংবেদনশীল। HONGKAI-তে, আমরা স্থিতিশীল ড্রয়িং টাওয়ার সমাধান প্রদানের উপর মনোযোগ দিই, ফার্নেস এবং আবরণ এলাকার চারপাশের ক্লিনরুম পরিবেশে কম্পন এবং দূষণের মতো সম্ভাব্য সমস্যাগুলি সমাধান করি। ².

তন্তুগুলি কীভাবে রঙিন এবং বাফার করা হয়?

একবার খালি, আবরণযুক্ত ফাইবার (প্রায় 250µm) হয়ে গেলে, এটি এখনও খুব সূক্ষ্ম এবং কার্যত অদৃশ্য থাকে। একটি কেবলে এই ধরণের শত শত একই রকম ফাইবার পরিচালনা করা অসম্ভব। স্পষ্ট সনাক্তকরণ এবং অতিরিক্ত সুরক্ষা ছাড়া, ফিল্ড টেকনিশিয়ানরা ইনস্টলেশন এবং রক্ষণাবেক্ষণের সময় একটি দুঃস্বপ্নের মুখোমুখি হন, যার ফলে ব্যয়বহুল ত্রুটি এবং বিলম্ব হয়।
ফাইবারগুলি সাধারণত রঙ করা এবং রিওয়াইন্ডিং লাইন³ প্রথমে, স্ট্যান্ডার্ড কালার কোড অনুসারে সনাক্তকরণের জন্য UV-কিউরড কালি প্রয়োগ করা। তারপর, তারের নকশার উপর নির্ভর করে, তারা সরানো হয় সেকেন্ডারি লেপ লাইন⁴ উন্নত যান্ত্রিক এবং পরিবেশগত সুরক্ষার জন্য একটি টাইট বাফার যোগ করতে অথবা আলগা টিউবের ভিতরে স্থাপন করতে।

আসুন রঙ এবং বাফারিং পর্যায়ে আরও গভীরভাবে অনুসন্ধান করি। এই প্রক্রিয়াগুলি টানা ফাইবারকে একটি তারের কাঠামোতে একত্রিত করার জন্য প্রস্তুত করে, যা পরিচালনা করা, সনাক্ত করা সহজ করে তোলে এবং এর উদ্দেশ্য প্রয়োগের জন্য প্রয়োজনীয় স্তরের সুরক্ষা প্রদান করে।

ফাইবার রঙ

রঙ করার প্রাথমিক উদ্দেশ্য হল শনাক্তকরণ। মাল্টি-ফাইবার কেবলগুলিতে, প্রতিটি ফাইবারকে অনন্যভাবে শনাক্তযোগ্য হতে হবে। আন্তর্জাতিক মান (যেমন TIA-598-C) রঙের কোড সংজ্ঞায়িত করে, সাধারণত 12টি স্ট্যান্ডার্ড রঙের (নীল, কমলা, সবুজ, বাদামী, স্লেট, সাদা, লাল, কালো, হলুদ, বেগুনি, গোলাপী, অ্যাকোয়া) ক্রম ব্যবহার করে। 12 এর উপরে ফাইবারের সংখ্যার জন্য, রঙগুলি পুনরাবৃত্তি হয়, প্রায়শই রঙ করার প্রক্রিয়ার সময় রিং চিহ্ন বা স্ট্রাইপের সাথে মিলিত হয়, অথবা বিভিন্ন রঙের বাফার টিউবের মধ্যে রঙিন ফাইবারগুলিকে গোষ্ঠীবদ্ধ করে।
দ্য রঙ করা এবং রিওয়াইন্ডিং লাইন এই কাজটি সম্পাদন করে। মূল উপাদানগুলির মধ্যে রয়েছে:

1. পে-অফ স্পুল: টানা, প্রলিপ্ত ফাইবারের স্পুল ধরে রাখে (সাধারণত 250 µm ব্যাস)। ফাইবারের ক্ষতি এড়াতে এখানে সঠিক টান নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন।
2. কালি প্রয়োগকারী: এটি ফাইবার পৃষ্ঠের উপর UV-নিরাময়যোগ্য কালির একটি পাতলা স্তর প্রয়োগ করে। বিভিন্ন পদ্ধতি রয়েছে, যার মধ্যে রয়েছে কালি ভর্তি ডাইয়ের মধ্য দিয়ে ফাইবার পাস করা বা রোলার অ্যাপ্লিকেটর ব্যবহার করা। উচ্চ-গতির লাইনগুলিতে একটি মসৃণ, অভিন্ন স্তর নিশ্চিত করার জন্য খুব দক্ষ কালি প্রয়োগ এবং অতিরিক্ত অপসারণ ব্যবস্থা (যেমন এয়ার ওয়াইপ) প্রয়োজন। রিং মার্কিং ইউনিটগুলিও এখানে সংহত করা যেতে পারে।
3. ইউভি কিউরিং ওভেন: ড্রয়িং টাওয়ারের মতো, ইউভি ল্যাম্পগুলি দ্রুত কালি নিরাময় করে। ফাইবার বা এর প্রাথমিক আবরণ অতিরিক্ত গরম না করে কালি সম্পূর্ণরূপে নিরাময় করার জন্য নিরাময় শক্তি যথেষ্ট হওয়া উচিত। উন্নত লাইনগুলি প্রায়শই নির্ভরযোগ্যতার জন্য উচ্চ-মানের আমদানি করা ইউভি সিস্টেম ব্যবহার করে।
4. ক্যাপস্টান এবং টেনশন নিয়ন্ত্রণ: নিয়ন্ত্রিত গতি এবং টানে লাইনের মধ্য দিয়ে ফাইবার টেনে আনে। গতি উল্লেখযোগ্যভাবে পরিবর্তিত হতে পারে, আধুনিক লাইনগুলি প্রতি মিনিটে শত শত থেকে 3000 মিটার পর্যন্ত পৌঁছায়।
5. টেক-আপ স্পুলার: পরবর্তী ধাপের জন্য (বাফারিং বা স্ট্র্যান্ডিং) প্রস্তুত করে একটি নতুন স্পুলের উপর রঙিন ফাইবারটি ঘুরিয়ে দেয়। যথার্থ ঘুরিয়ে দেওয়া আবারও গুরুত্বপূর্ণ। অটোমেশন এখানে গুরুত্বপূর্ণ, সিস্টেমগুলি প্রায়শই পিএলসি ব্যবহার করে (যেমন সিমেন্স) যা একজন অপারেটরকে একাধিক লাইন পরিচালনা করতে দেয়।
   ক্লায়েন্টদের যে চ্যালেঞ্জের মুখোমুখি হতে হয় তা হল উচ্চ গতিতে রঙের ধারাবাহিকতা এবং প্রাণবন্ততা অর্জন করা। কালি গঠন, ইউভি ল্যাম্পের তীব্রতা এবং লাইনের গতি অপ্টিমাইজ করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।

সেকেন্ডারি লেপ (বাফারিং)

বাফারিং পাতলা প্রাথমিক আবরণের (২৫০µm) বাইরে যান্ত্রিক সুরক্ষা যোগ করে। দুটি প্রধান প্রকার রয়েছে:

1. টাইট বাফারিং: এই প্রক্রিয়ায়, পলিমারের এক বা একাধিক স্তর (যেমন PVC, LSZH যৌগ, অথবা কখনও কখনও নাইলন বা হাইট্রেল) সরাসরি 250 µm প্রলিপ্ত ফাইবারের উপর দিয়ে এক্সট্রুড করা হয়, যা সাধারণত 900 µm (0.9 মিমি) পর্যন্ত ব্যাস নিয়ে আসে। এটি একটি শক্তিশালী ফাইবার ইউনিট তৈরি করে যা সরাসরি পরিচালনা এবং সংযোগ স্থাপন করা সহজ। এটি অভ্যন্তরীণ কেবলগুলিতে (প্যাচ কর্ড, বিতরণ কেবল) সাধারণ। টাইট বাফারিং লাইন জড়িত:
   • ফাইবার পে-অফ: একসাথে একাধিক ফাইবার পরিচালনা করা সাধারণ।
   • প্রি-হিটার: আঠালোতা বৃদ্ধির জন্য ফাইবারকে সামান্য গরম করে।
   • ক্রসহেড সহ এক্সট্রুডার: বাফার পলিমার গলে একটি নির্ভুল ডাই ব্যবহার করে ফাইবারের চারপাশে এটি প্রয়োগ করে। ফাইবারের উপর তাপীয় চাপ না দিয়ে সঠিক ব্যাস এবং ঘনত্ব অর্জনের জন্য তাপমাত্রা এবং চাপ নিয়ন্ত্রণ করা গুরুত্বপূর্ণ। কিছু লাইন টাইট বাফারিং এবং ছোট "মাইক্রো-শিথিং" অ্যাপ্লিকেশন উভয়ই পরিচালনা করার জন্য যথেষ্ট বহুমুখী।
   • কুলিং ট্রু: চাপ না দিয়ে বাফার স্তরকে শক্ত করার জন্য জল (প্রায়শই প্রথমে উষ্ণ, তারপর ধীরে ধীরে ঠান্ডা) ব্যবহার করা হয়। ক্যালিব্রেশনের জন্য ভ্যাকুয়াম বিভাগ ব্যবহার করা যেতে পারে।
   • ব্যাস পরিমাপক এবং টান নিয়ন্ত্রণ: লেজার পরিমাপক ব্যাস পর্যবেক্ষণ করে, ধারাবাহিকতা নিশ্চিত করে।
   • ক্যাপস্টান এবং টেক-আপ।
2. লুজ টিউব বাফারিং: এখানে, একাধিক রঙিন তন্তু (সাধারণত 2 থেকে 24, কখনও কখনও আরও বেশি) একটি পলিমার টিউবের ভিতরে আলগাভাবে রাখা হয় (প্রায়শই PBT - পলিবিউটিলিন টেরেফথালেট, যা তার স্থায়িত্ব এবং প্রতিরোধের জন্য পরিচিত)। টিউবের অভ্যন্তরীণ ব্যাস তন্তুগুলির বান্ডিলের তুলনায় বড়, যা তাদের চলাচলের স্বাধীনতা দেয়। এটি তন্তুগুলিকে বাহ্যিক যান্ত্রিক শক্তি (যেমন টান এবং বাঁক) থেকে বিচ্ছিন্ন করে এবং তাপমাত্রা পরিবর্তনের সাথে প্রসারণ/সংকোচনের অনুমতি দেয়, যা এটিকে বহিরঙ্গন তারের জন্য আদর্শ করে তোলে। টিউবগুলি সাধারণত জল-ব্লকিং জেল দিয়ে ভরা থাকে বা জল প্রবেশ রোধ করার জন্য ফুলে যাওয়া উপাদান (সুতা/টেপ) থাকে। আলগা টিউব উত্পাদন লাইন আরও জটিল:
   • ফাইবার পে-অফ: একাধিক রঙিন ফাইবারের জন্য (যেমন, ১২ বা ২৪টি পে-অফ)।
   • ফাইবার সংগ্রহ/দোলন ইউনিট: ফাইবারগুলিকে একত্রিত করে এবং টিউবের সাপেক্ষে সামান্য দোলন বা "অতিরিক্ত ফাইবার দৈর্ঘ্য" (EFL) প্রদান করে। এটি নিশ্চিত করে যে কেবলটি বাঁকলে বা সংকুচিত হলে ফাইবারগুলি প্রসার্য লোড গ্রহণ না করে। তাপমাত্রা কর্মক্ষমতার জন্য সঠিক EFL নিয়ন্ত্রণ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।
   • ক্রসহেড সহ এক্সট্রুডার: ফাইবার বান্ডেলের চারপাশে পিবিটি টিউবটি এক্সট্রুড করে। জেল ফিলিং প্রায়শই ক্রসহেড ডাইয়ের মাধ্যমে একই সাথে ঘটে।
   • জেল পাম্প/অ্যাপ্লিকেটর: জেল ভর্তি থাকলে, নির্ভুল মিটারিং পাম্প ব্যবহার করে থিক্সোট্রপিক জেল সঠিকভাবে ইনজেক্ট করা হয়।
   • কুলিং ট্রফ: টিউবকে ঠান্ডা করে এবং শক্ত করে।
   • ব্যাস/দেয়ালের পুরুত্ব নিয়ন্ত্রণ: লেজার গেজ বা অতিস্বনক স্ক্যানার মাত্রা পর্যবেক্ষণ করে।
   • ক্যাপস্টান এবং টেক-আপ (প্রায়শই বড় ড্রামের উপর)। আধুনিক লাইনগুলি ১ থেকে ১২ (বা তার বেশি) তন্তুর জন্য টিউব উৎপাদন সমর্থন করে।
     টাইট বাফার এবং লুজ টিউবের মধ্যে নির্বাচন সম্পূর্ণরূপে কেবল প্রয়োগের উপর নির্ভর করে। টাইট বাফার টার্মিনেশনের জন্য সহজ হ্যান্ডলিং প্রদান করে, যখন লুজ টিউব ফাইবারগুলির জন্য উচ্চতর পরিবেশগত এবং যান্ত্রিক সুরক্ষা প্রদান করে। HONGKAI-তে, আমরা উভয় ধরণের সেকেন্ডারি আবরণ লাইন সরবরাহ করি এবং ক্লায়েন্টদের তাদের পণ্য মিশ্রণের জন্য সর্বোত্তম ফিট বেছে নিতে সহায়তা করি। ¹²। এক্সট্রুশন প্যারামিটারগুলি সঠিকভাবে সম্পন্ন করার জন্য, বিশেষ করে আলগা টিউবগুলির জন্য সঠিক EFL অর্জনের জন্য, দক্ষতা এবং সুনির্দিষ্ট যন্ত্রপাতি নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন।

কোন সরঞ্জামগুলি ফাইবারগুলিকে একটি কেবল কোরে একত্রিত করে?

তোমার কাছে রঙিন তন্তু আছে, সম্ভবত বাফার টিউবে সুরক্ষিত। কিন্তু এগুলো এখনও পৃথক উপাদান। কিভাবে তুমি এগুলোকে পদ্ধতিগতভাবে একত্রিত করে একটি তারের কেন্দ্রীয় কাঠামো তৈরি করবে? কেবল এলোমেলোভাবে এগুলোকে বান্ডিল করলে কাজ হবে না; তারের শক্তি, সংগঠন এবং ধারাবাহিক কর্মক্ষমতার অভাব থাকবে, বিশেষ করে বাঁকানো বা টান দেওয়ার সময়।
স্ট্র্যান্ডিং লাইনগুলি একটি কেন্দ্রীয় শক্তি সদস্যের চারপাশে বাফারযুক্ত ফাইবার বা আলগা টিউবগুলিকে মোচড় দেওয়ার জন্য ব্যবহৃত হয়, যা একটি স্থিতিশীল কেবল কোর তৈরি করে। অপটিক্যাল কেবলগুলির জন্য সবচেয়ে সাধারণ ধরণ হল এসজেড স্ট্র্যান্ডিং লাইন, তার নমনীয়তা এবং গতির জন্য পরিচিত। প্ল্যানেটারি স্ট্র্যান্ডিং লাইন হল একটি পুরানো প্রযুক্তি যা কখনও কখনও নির্দিষ্ট নির্মাণের জন্য ব্যবহৃত হয়।

আসুন আরও গভীরে ডুব দেই স্ট্র্যান্ডিং প্রক্রিয়া। এখানেই পৃথক তন্তু বা তন্তুর গোষ্ঠী (সাধারণত আলগা টিউবের মধ্যে বা টাইট-বাফার ইউনিট হিসাবে) অন্যান্য উপাদানের সাথে একত্রিত করা হয় যেমন শক্তি সদস্য, ফিলার এবং জল-ব্লকিং উপকরণ যাতে অপটিক্যাল ফাইবার কেবলের মূল কাঠামো বা "কোর" তৈরি করা হয়। এই উপাদানগুলি যেভাবে সাজানো হয় তা তারের নমনীয়তার উপর উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাব ফেলে, প্রসার্য শক্তি, আকার এবং বিভিন্ন ইনস্টলেশন পরিবেশের জন্য উপযুক্ততা।

এসজেড স্ট্র্যান্ডিং

আধুনিক অপটিক্যাল কেবল তৈরিতে, বিশেষ করে বহিরঙ্গন এবং উচ্চ-ফাইবার-কাউন্ট কেবলগুলির জন্য, আলগা টিউবগুলিকে স্ট্র্যান্ড করার জন্য এটি একটি প্রধান পদ্ধতি। "SZ" নামটি এসেছে এই সত্য থেকে যে টিউবগুলি একটি হেলিকাল পথে আটকে থাকে, কিন্তু হেলিক্সের দিক পর্যায়ক্রমে বিপরীত হয় (যেমন, 'S' দিকে বেশ কয়েকটি বাঁক, তারপর 'Z' দিকে বেশ কয়েকটি বাঁক)। এই বিপরীতটি গুরুত্বপূর্ণ।
একটি এর মূল বৈশিষ্ট্য এবং উপাদান এসজেড স্ট্র্যান্ডিং লাইন:

1. পরিশোধ: এগুলো আলগা টিউব, টাইট-বাফারযুক্ত ফাইবার, অথবা ফিলার রডের স্পুল বা ড্রাম ধরে রাখে। এগুলো সাধারণত স্থির থাকে, অর্থাৎ স্পুলগুলো লাইনের কেন্দ্রীয় অক্ষের চারপাশে ঘোরে না। প্রতিটি উপাদানের উপর সুনির্দিষ্ট টান নিয়ন্ত্রণ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ, কারণ ধারাবাহিক টান একটি অভিন্ন মূল কাঠামো নিশ্চিত করে। উচ্চ-স্তরের লাইনগুলি টান ওঠানামা কমানোর উপর জোর দেয়।
2. কেন্দ্রীয় সদস্যদের বেতন: কেন্দ্রীয় শক্তি সদস্য (CSM) কে ফিড করে, যা প্রায়শই একটি গ্লাস রিইনফোর্সড প্লাস্টিক (GRP) রড বা কখনও কখনও প্লাস্টিকের আবরণযুক্ত একটি স্টিলের তার। এটি কেবল কোরের মেরুদণ্ড গঠন করে, যা প্রদান করে প্রসার্য শক্তি.
3. স্ট্র্যান্ডিং কেজ/অসিলেটর: এটি SZ স্ট্র্যান্ডারের হৃদয়। টিউব/ফাইবারগুলি একটি ঘূর্ণায়মান প্লেট বা খাঁচার উপর গাইডের মধ্য দিয়ে যায় যা ঘূর্ণায়মান অবস্থায় অক্ষীয়ভাবে সামনে পিছনে দোদুল্যমান হয়, যার ফলে বিপরীত S এবং Z লেয়ার তৈরি হয়। এই চতুর প্রক্রিয়াটি টিউবগুলিতে স্থায়ী মোচড় এড়ায়, যা ফাইবার স্ট্রেসের জন্য উপকারী এবং পরবর্তীতে মধ্য-স্প্যান অ্যাক্সেসকে সহজ করে তোলে। গ্রহগত স্ট্র্যান্ডিংয়ের তুলনায় দোদুল্যমান প্রক্রিয়াটি খুব উচ্চ লাইন গতির অনুমতি দেয়।
4. বাইন্ডার হেড(গুলি): স্ট্র্যান্ডিং করার পর, টিউবগুলিকে একসাথে ধরে রাখার জন্য এক বা দুটি বাইন্ডার সুতা (পলিয়েস্টার বা জল-ফোলা সুতা) স্ট্র্যান্ডেড কোরের চারপাশে হেলিকালি মোড়ানো হয়। স্ট্র্যান্ডিং পয়েন্টের পরপরই এটি ঘটে, কোরের কাঠামোটি শিথিল হওয়ার আগে। কখনও কখনও সুতার পরিবর্তে বা তার সাথে অতিরিক্তভাবে জল-ব্লকিং টেপ এখানে প্রয়োগ করা হয়।
5. জেল ফিলিং / ওয়াটার ব্লকিং টেপ অ্যাপ্লিকেটর (ঐচ্ছিক): কিছু ডিজাইনের ক্ষেত্রে, মূল বাইন্ডার প্রয়োগ করার আগে, অনুদৈর্ঘ্য জল স্থানান্তর রোধ করার জন্য, আটকে থাকা টিউবগুলির মধ্যবর্তী ফাঁকগুলি (ফাঁক) জল-ব্লকিং জেল দিয়ে ভরাট করা যেতে পারে, অথবা জল-স্ফীত টেপ দিয়ে মুড়িয়ে দেওয়া যেতে পারে।
6. শুঁয়োপোকা/ক্যাপস্টান: একটি নিয়ন্ত্রিত গতিতে লাইনের মধ্য দিয়ে পুরো অ্যাসেম্বলি টেনে আনে। স্ট্র্যান্ডিং কেজের দোলন হার এবং ঘূর্ণন গতির সাথে মিলিত গতি "লে দৈর্ঘ্য" নির্ধারণ করে - একটি সম্পূর্ণ হেলিক্স (S বা Z) কত দূরত্বে গঠিত হয় এবং বিপরীত দৈর্ঘ্য। তারের কর্মক্ষমতা, বিশেষ করে নমনীয়তা এবং তাপমাত্রা স্থিতিশীলতার জন্য ধারাবাহিক লে দৈর্ঘ্য অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। উন্নত লাইনগুলি খুব স্থিতিশীল পিচ নিয়ন্ত্রণ প্রদান করে।
7. টেক-আপ স্ট্যান্ড: সম্পূর্ণ ক্যাবল কোরটিকে একটি বড় ড্রামের উপর ঘুরিয়ে দেওয়া হয়, পরবর্তী পর্যায়ের জন্য প্রস্তুত (সাধারণত জ্যাকেট লাগানো)।
   SZ স্ট্র্যান্ডিংয়ের প্রধান সুবিধা হলো গতি এবং সমস্ত টিউব না কেটেই মাঝখান থেকে ফাইবার অ্যাক্সেস করার ক্ষমতা। এটি বহিরঙ্গন এবং অভ্যন্তরীণ উভয় অ্যাপ্লিকেশনের জন্য উপযুক্ত বৃহৎ পরিমাণে স্ট্যান্ডার্ড লুজ টিউব কেবল তৈরি করার জন্য অত্যন্ত দক্ষ। আমার মনে আছে একজন ক্লায়েন্ট পুরানো প্ল্যানেটারি সরঞ্জাম থেকে একটি নতুন SZ লাইনে স্থানান্তরিত হয়েছিল। তাদের উৎপাদনশীলতা নাটকীয়ভাবে বৃদ্ধি পেয়েছিল, কিন্তু প্রাথমিকভাবে বিপরীতমুখীকরণের সময় টিউব টেনশন ঠিক করতে তাদের লড়াই করতে হয়েছিল, যার ফলে সামান্য কোর বিকৃতি ঘটেছিল। পে-অফগুলিতে ড্যান্সার আর্ম কন্ট্রোলগুলিকে সূক্ষ্ম-টিউন করা ছিল মূল বিষয়।

গ্রহগত স্ট্র্যান্ডিং

এটি একটি পুরনো পদ্ধতি, যদিও এখনও নির্দিষ্ট কিছু তারের ধরণে ব্যবহৃত হয়, বিশেষ করে যেগুলিতে খুব সুনির্দিষ্ট জ্যামিতি প্রয়োজন হয় বা যে উপাদানগুলিতে SZ দোলন করা উচিত নয়, যেমন ধাতব সাঁজোয়া স্তর বা কিছু বিশেষায়িত হাইব্রিড কেবল। গ্রহগত স্ট্র্যান্ডিং লাইন, উপাদানের পে-অফগুলি একটি বৃহৎ ঘূর্ণায়মান খাঁচায় স্থাপন করা হয়। খাঁচাটি ঘোরার সাথে সাথে, উপাদানগুলি কেন্দ্রীয় সদস্যের চারপাশে স্থাপন করা হয়। ঘূর্ণায়মান ভরের কারণে এটি সাধারণত ধীর হয় তবে উচ্চ জ্যামিতিক স্থিতিশীলতা প্রদান করে।

অন্যান্য মূল উপাদান

ফাইবার/টিউব এবং CSM ছাড়াও, স্ট্র্যান্ডিংয়ের সময় প্রায়শই অন্যান্য উপাদান অন্তর্ভুক্ত করা হয়:

• ফিলার রড: শক্ত প্লাস্টিকের রড (সাধারণত PE) স্ট্র্যান্ডিং স্তরের খালি জায়গা পূরণ করতে ব্যবহৃত হয় যাতে একটি গোলাকার কোর আকৃতি বজায় থাকে, বিশেষ করে যখন টিউবের সংখ্যা স্তরটি পুরোপুরি পূরণ করে না।
• জল-প্রতিরোধী উপাদান: যেমনটি উল্লেখ করা হয়েছে, জেল, সুতা বা টেপ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ, বিশেষ করে বাইরের তারের জন্য, যাতে জ্যাকেটটি ভেঙে গেলে তারের কোর বরাবর জল চলাচল বন্ধ করা যায়।
  সঠিক স্ট্র্যান্ডিং পদ্ধতি এবং যন্ত্রপাতি নির্বাচন করা আপনার পরিকল্পনা করা তারের ধরণ, প্রয়োজনীয় ফাইবারের সংখ্যা এবং আপনার ভলিউম প্রত্যাশার উপর অনেকাংশে নির্ভর করে। HONGKAI-তে, আমরা অপটিক্যাল কেবল উৎপাদনের জন্য তৈরি শক্তিশালী SZ স্ট্র্যান্ডিং সমাধান অফার করি এবং আমাদের ক্লায়েন্টদের তাদের প্রয়োজন অনুসারে সঠিক সংখ্যক পে-অফ, বাইন্ডার প্রকার এবং নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা সহ লাইন কনফিগার করার মাধ্যমে গাইড করি। ¹².

চূড়ান্ত প্রতিরক্ষামূলক স্তরটি কীভাবে প্রয়োগ করা হয়?

আটকে থাকা তারের কোর, এমনকি বাইন্ডার এবং জল-প্রতিরোধী উপাদান থাকা সত্ত্বেও, এখনও দুর্বল। এটি কোথায় ব্যবহার করা হবে তার উপর নির্ভর করে সূর্যালোক (UV বিকিরণ), আর্দ্রতা, ইনস্টলেশনের সময় ঘর্ষণ, চূর্ণবিচূর্ণ শক্তি এবং সম্ভাব্য ইঁদুর বা রাসায়নিক থেকে সুরক্ষা প্রয়োজন। একটি শক্ত, অবিচ্ছিন্ন বাইরের স্তর ছাড়া, কেবলটি ইনস্টলেশনের কঠোরতা বা এর নির্ধারিত পরিষেবা জীবনের উপর নির্ভর করবে না।

চূড়ান্ত প্রতিরক্ষামূলক স্তর, বাইরের জ্যাকেট বা খাপ, একটি ব্যবহার করে প্রয়োগ করা হয় জ্যাকেটিং লাইন। এই প্রক্রিয়ায় কেবল কোরের উপর দিয়ে একটি থার্মোপ্লাস্টিক উপাদান (যেমন PE, LSZH, PVC) এক্সট্রুড করা হয়। লাইনটিতে পেঅফ, এক্সট্রুডার, কুলিং সিস্টেম, পরিমাপ ডিভাইস, প্রিন্টিং এবং টেক-আপ সরঞ্জাম একত্রিত করা হয়।

আসুন জ্যাকেটিং প্রক্রিয়াটি আরও বিশদে অন্বেষণ করি। এই পর্যায়টি কেবলটিকে তার চূড়ান্ত রূপ, দৃঢ়তা এবং পরিবেশগত প্রতিরোধ ক্ষমতা প্রদান করে। জ্যাকেটিং উপাদানের পছন্দ এবং এর প্রয়োগের মান তার নির্দিষ্ট পরিবেশে (যেমন, অভ্যন্তরীণ, বহিরঙ্গন, আকাশ, সরাসরি সমাধি, শিল্প) তারের স্থায়িত্ব এবং কর্মক্ষমতার জন্য অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।

জ্যাকেটিং লাইনের উপাদানগুলি

একটি সাধারণ অপটিক্যাল কেবল জ্যাকেটিং লাইন একসাথে সুষ্ঠুভাবে কাজ করা বেশ কয়েকটি সমন্বিত বিভাগ নিয়ে গঠিত:

1. মূল পরিশোধ: স্ট্র্যান্ডিং লাইন থেকে আসা স্ট্র্যান্ডেড কেবল কোরের ড্রাম ধরে রাখে। এক্সট্রুডারে কোনও ঝামেলা ছাড়াই কোরটি ফিড করার জন্য নিয়ন্ত্রিত টান সহ মসৃণ পেঅফ অপরিহার্য।
2. স্ট্রেংথ মেম্বার / আর্মার পে-অফ (ঐচ্ছিক): কিছু তারের নকশায় অতিরিক্ত শক্তি উপাদান (কেভলার®, ফাইবারগ্লাস সুতার মতো অ্যারামিড সুতা) অথবা ধাতব বর্ম (ইঁদুর সুরক্ষার জন্য ঢেউতোলা ইস্পাত টেপ, প্রসার্য শক্তির জন্য ইস্পাত তার) ব্যবহার করা হয়। অধীনে প্রধান জ্যাকেট বা সমন্বিত সঙ্গে এই উপাদানগুলির জন্য পে-অফগুলি এক্সট্রুডার ক্রসহেডের সামনে স্থাপন করা হয়। জ্যাকেটের নীচে রাখা পাতলা কিন্তু শক্তিশালী সুতা, রিপকর্ডগুলিও এখানে যুক্ত করা হয় যাতে টেকনিশিয়ানরা সহজেই জ্যাকেটটি ছিঁড়ে ফেলতে পারেন এবং ফাইবারগুলিকে ক্ষতি না করে কোরটি অ্যাক্সেস করতে পারেন।
3. এক্সট্রুডার: এটি থার্মোপ্লাস্টিক পেলেট গলানোর মূল মেশিন (যেমন, উচ্চ-ঘনত্বের পলিথিন - বাইরের জন্য HDPE, কম ধোঁয়া শূন্য হ্যালোজেন -) এলএসজেডএইচ অভ্যন্তরীণ নিরাপত্তার জন্য, পলিভিনাইল ক্লোরাইড - সাধারণ উদ্দেশ্যে পিভিসি) এবং গলিত পলিমার পাম্পিং। এতে রয়েছে পেলেটগুলির জন্য একটি হপার, প্রক্রিয়াজাতকরণের ধরণের জন্য বিশেষভাবে ডিজাইন করা ঘূর্ণায়মান স্ক্রু সহ একটি সুনির্দিষ্টভাবে উত্তপ্ত ব্যারেল এবং ড্রাইভ মোটর। ব্যারেল জোন বরাবর সুনির্দিষ্ট তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ (প্রায়শই ওমরনের মতো উন্নত কন্ট্রোলার ব্যবহার করে) সঠিক গলানো, সামঞ্জস্যপূর্ণ আউটপুট সান্দ্রতা এবং উপাদানের অবক্ষয় এড়াতে অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।
4. ক্রসহেড ডাই: এক্সট্রুডারের শেষ প্রান্তে সংযুক্ত, ক্রসহেড তার কেন্দ্রের মধ্য দিয়ে কেবল কোরকে পরিচালনা করে যখন গলিত প্লাস্টিক তার চারপাশের অভ্যন্তরীণ চ্যানেলগুলির মধ্য দিয়ে প্রবাহিত হয় এবং একটি নির্ভুল ডাই-এন্ড-টিপ অ্যাসেম্বলির মাধ্যমে বেরিয়ে আসে। এটি কোরের চারপাশে জ্যাকেট স্তর তৈরি করে। সঠিক জ্যাকেট বেধ, ঘনত্ব (চারপাশে অভিন্ন বেধ) এবং পৃষ্ঠের ফিনিশ অর্জনের জন্য ক্রসহেড টুলিং (টিপ এবং ডাই) এর নকশা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। উপাদান এবং পছন্দসই ফিনিশের উপর নির্ভর করে প্রেসার টুলিং বা টিউব-অন টুলিং (ভ্যাকুয়াম সাইজিং সহ) কনফিগারেশন বিদ্যমান।
5. কুলিং ট্রফ: ক্রসহেডের পরপরই, কেবলটি জলে ভরা একটি দীর্ঘ গর্তে প্রবেশ করে। অভ্যন্তরীণ চাপ, সংকোচন সমস্যা, শূন্যস্থান বা বিকৃতি ছাড়াই জ্যাকেটকে শক্ত করার জন্য শীতলকরণ ধীরে ধীরে এবং নিয়ন্ত্রিত হতে হবে (প্রায়শই উষ্ণ জল দিয়ে শুরু হয়, তারপর ধীরে ধীরে ঠান্ডা অংশ)। উচ্চ-গতির লাইনের জন্য খুব দীর্ঘ বা দক্ষ মাল্টি-পাস কুলিং গর্তে প্রয়োজন।
6. ড্রায়ার: পরিমাপ এবং মুদ্রণের আগে এয়ার ওয়াইপ বা উচ্চ-গতির ব্লোয়ার তারের পৃষ্ঠ থেকে অবশিষ্ট জল অপসারণ করে।
7. ব্যাস গেজ: লেজার গেজগুলি ক্রমাগত তারের চূড়ান্ত বাইরের ব্যাস পরিমাপ করে, নিয়ন্ত্রণের জন্য এক্সট্রুডার স্ক্রু গতি বা ক্যাপস্টান গতি সামঞ্জস্য করার জন্য তথ্য সরবরাহ করে। গুরুত্বপূর্ণ অ্যাপ্লিকেশনের জন্য প্রাচীরের পুরুত্ব অতিস্বনকভাবে বা এক্স-রে গেজ দিয়েও পর্যবেক্ষণ করা যেতে পারে।
8. স্পার্ক পরীক্ষক (ঐচ্ছিক): যেসব কেবলের জন্য উচ্চ বৈদ্যুতিক অখণ্ডতা বা নির্দিষ্ট মানের পরীক্ষা প্রয়োজন, এই ডিভাইসটি জ্যাকেটে পিনহোল বা ফাটল সনাক্ত করার জন্য কেবলের পৃষ্ঠে উচ্চ ভোল্টেজ প্রয়োগ করে।
9. ইঙ্কজেট প্রিন্টার: জ্যাকেটের পৃষ্ঠে সরাসরি সনাক্তকরণ চিহ্ন, প্রস্তুতকারকের নাম, তারের ধরণ, ফাইবার গণনা, ব্যাচ নম্বর এবং ক্রমিক দৈর্ঘ্যের চিহ্ন মুদ্রণ করে। বিভিন্ন পরিস্থিতিতে ভালো কালি আনুগত্য এবং স্পষ্টতা গুরুত্বপূর্ণ। আধুনিক সিস্টেমগুলি ট্র্যাকিংয়ের জন্য কারখানার MES/ERP সিস্টেমের সাথে লিঙ্ক করতে পারে।
10. শুঁয়োপোকা/ক্যাপস্টান: পুরো লাইনের জন্য মূল টানা বল প্রদান করে, যা এক্সট্রুডার আউটপুটের সাথে সাবধানে সিঙ্ক্রোনাইজ করা হয় যাতে মাত্রিক স্থিতিশীলতা বজায় থাকে এবং প্রসারিত বা শিথিলতা রোধ করা যায়।
11. অ্যাকিউমুলেটর (ঐচ্ছিক): একটি উল্লম্ব বা অনুভূমিক টাওয়ার যা একটি দৈর্ঘ্যের তার সংরক্ষণ করে, যা সম্পূর্ণ টেক-আপ রিলকে খালি রিলে রূপান্তর করতে যত সময় লাগে ততক্ষণ লাইনের ধারাবাহিক ক্রিয়াকলাপের অনুমতি দেয়।
12. টেক-আপ স্ট্যান্ড: সমাপ্ত তারটি বড় শিপিং রিল বা ড্রামের উপর ঘুরিয়ে দেয়। স্টোরেজ এবং পরিবহনের সময় তারের ক্ষতি রোধ করার জন্য নির্ভুল ওয়াইন্ডিং প্যাটার্ন (লেভেল ওয়াইন্ডিং) এবং নিয়ন্ত্রিত টান প্রয়োজন।

জ্যাকেটিংয়ের উপকরণ এবং বিবেচ্য বিষয়গুলি

• এইচডিপিই: চমৎকার আর্দ্রতা প্রতিরোধ ক্ষমতা, UV স্থায়িত্ব (কার্বন ব্ল্যাকের সাথে মিশ্রিত হলে), এবং ঘর্ষণ প্রতিরোধ ক্ষমতা। বেশিরভাগ বহিরঙ্গন তারের জন্য আদর্শ।
• এলএসজেডএইচ: কম ধোঁয়া নির্গমন, শূন্য হ্যালোজেন উপাদান, অগ্নি প্রতিরোধী বৈশিষ্ট্য। অনেক অভ্যন্তরীণ এবং সীমাবদ্ধ স্থানের (ভবন, টানেল, জাহাজ) নিরাপত্তার জন্য প্রবিধান দ্বারা প্রয়োজনীয়। PE বা PVC এর চেয়ে প্রক্রিয়াজাতকরণ আরও চ্যালেঞ্জিং হতে পারে, যার জন্য নির্দিষ্ট স্ক্রু ডিজাইন এবং তাপমাত্রা প্রোফাইল প্রয়োজন।
• পিভিসি: সাধারণ উদ্দেশ্যে তৈরি, নমনীয়, তুলনামূলকভাবে কম খরচের, কিন্তু পোড়ানোর সময় ভারী ধোঁয়া এবং বিষাক্ত, ক্ষয়কারী হাইড্রোজেন ক্লোরাইড গ্যাস উৎপন্ন করে। নিরাপত্তা এবং পরিবেশগত উদ্বেগের কারণে অনেক অঞ্চলে এবং প্রয়োগে এর ব্যবহার হ্রাস পাচ্ছে।
• টিপিইউ (থার্মোপ্লাস্টিক পলিউরেথেন): উচ্চ নমনীয়তা, চমৎকার ঘর্ষণ প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং ভালো তেল/রাসায়নিক প্রতিরোধ ক্ষমতা প্রদান করে, যা প্রায়শই বিশেষ, শিল্প বা কৌশলগত তারের জন্য ব্যবহৃত হয়।
  আমার মনে আছে একজন গ্রাহকের সাথে কাজ করার সময় আমি একটি এলএসজেডএইচ জ্যাকেটিং লাইন ⁵। তারা পৃষ্ঠের রুক্ষতা এবং অসামঞ্জস্যপূর্ণ ব্যাসের সমস্যার সম্মুখীন হয়েছিল। আমরা এটি তাদের স্ক্রু নকশার জন্য অনুকূল না হওয়ার কারণে খুঁজে পেয়েছি এলএসজেডএইচ যৌগ, সর্বোত্তম তাপমাত্রা সেটিংসের সাথে মিলিত। সমন্বয় এবং ছোটখাটো টুলিং পরিবর্তনের সুপারিশ করে, আমরা তাদের সমস্ত স্পেসিফিকেশন পূরণ করে একটি মসৃণ, সামঞ্জস্যপূর্ণ জ্যাকেট অর্জনে সহায়তা করেছি। সঠিক এক্সট্রুডার স্ক্রু নির্বাচন করা, ক্রসহেড ডিজাইন করা এবং সুনির্দিষ্ট তাপমাত্রা এবং গতি নিয়ন্ত্রণ থাকা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। HONGKAI বিভিন্ন অপটিক্যাল কেবল ডিজাইনের জন্য উপযুক্ত উচ্চ-গতির বিকল্প সহ সম্পূর্ণ জ্যাকেটিং লাইন সরবরাহ করে এবং বিভিন্ন উপকরণ কার্যকরভাবে পরিচালনা করার জন্য প্রয়োজনীয় প্রক্রিয়া দক্ষতা প্রদান করে। ².

কোন পরীক্ষার সরঞ্জাম কেবলের গুণমানের নিশ্চয়তা দেয়?

তুমি কেবলটি তৈরি করেছো, এটিকে ড্রয়িং, বাফারিং, স্ট্র্যান্ডিং এবং জ্যাকেটিংয়ের মধ্য দিয়ে চালিত করেছো। কিন্তু তুমি কিভাবে জানা এটি কি প্রয়োজনীয় অপটিক্যাল পারফরম্যান্স এবং যান্ত্রিক স্থায়িত্বের মান পূরণ করে? ত্রুটিপূর্ণ কেবল পাঠানোর ফলে ইনস্টলেশন ব্যর্থ হয়, নেটওয়ার্ক ডাউনটাইম হয়, প্রচুর প্রতিকার খরচ হয় এবং আপনার খ্যাতির মারাত্মক ক্ষতি হয়। কেবল সেরাটির আশা করা কোনও বিকল্প নয়।
বিশেষায়িত সরঞ্জাম ব্যবহার করে ব্যাপক পরীক্ষা অপরিহার্য। মূল উপকরণগুলির মধ্যে রয়েছে অপটিক্যাল টাইম ডোমেন রিফ্লেকটমিটার (OTDR) ফাইবারের অখণ্ডতা এবং ক্ষতি পরীক্ষা করার জন্য, আলোর উৎস/বিদ্যুৎ মিটার সন্নিবেশ ক্ষতি/রিটার্ন ক্ষতির জন্য, পরিবেশগত চেম্বার তাপমাত্রা/আর্দ্রতা সাইক্লিংয়ের জন্য, এবং প্রসার্য শক্তি, ক্রাশ এবং বাঁক কর্মক্ষমতার জন্য যান্ত্রিক পরীক্ষক।⁶

আসুন অপটিক্যাল ফাইবার কেবল উৎপাদনে পরীক্ষা এবং মান নিয়ন্ত্রণ (QC) এর গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা সম্পর্কে আরও গভীরভাবে আলোচনা করি। এটি কেবল একটি চূড়ান্ত পরীক্ষা নয়; QC সমগ্র উৎপাদন প্রক্রিয়া জুড়ে, আগত কাঁচামাল (যেমন কাচের প্রিফর্ম, বাফারিং যৌগ, জ্যাকেটিং পেলেট) থেকে সংহত করা উচিত। ³ চূড়ান্ত সমাপ্ত পণ্যটি চালানের জন্য প্রস্তুত করা হয়। এটি নিশ্চিত করে যে কোনও বিচ্যুতি আগে থেকেই ধরা পড়ে, অপচয় কমিয়ে দেয় এবং গ্রাহকের কাছে সরবরাহ করা কেবলটি নির্দিষ্টকরণ পূরণ করে বা অতিক্রম করে তা নিশ্চিত করে। কঠোর পরীক্ষা-নিরীক্ষার সাথে কোনও আলোচনা করা যায় না।

প্রক্রিয়াধীন পরীক্ষা

অনেক গুণমান পরীক্ষা ধারাবাহিকভাবে বা আধা-ধারাবাহিকভাবে করা হয় সময় উৎপাদন:

• ফাইবার অঙ্কন: ক্রমাগত ব্যাস পর্যবেক্ষণ, আবরণের ঘনত্ব পরীক্ষা, অনলাইন প্রসার্য শক্তি প্রমাণ পরীক্ষা (দুর্বল স্থানগুলি দূর করার জন্য ফাইবারের উপর সংক্ষেপে চাপ দেওয়া)।
• রঙ/বাফারিং: মানদণ্ডের সাথে রঙ যাচাইকরণ, ব্যাস পরীক্ষা (যেমন, টাইট বাফারের জন্য 900µm), আবরণ আনুগত্য পরীক্ষা।
• আলগা টিউব: অতিরিক্ত ফাইবার দৈর্ঘ্য (EFL) পরিমাপ যাচাইকরণ (তাপমাত্রা কর্মক্ষমতার জন্য গুরুত্বপূর্ণ), টিউব জ্যামিতি (ব্যাস, প্রাচীরের বেধ) পরীক্ষা।
• স্ট্র্যান্ডিং: লেয়ের দৈর্ঘ্য যাচাইকরণ, কোর ব্যাস পরীক্ষা, বাইন্ডার টেনশন নিয়ন্ত্রণ পর্যবেক্ষণ।
• জ্যাকেটিং: ক্রমাগত বাইরের ব্যাস এবং দেয়ালের পুরুত্ব পর্যবেক্ষণ, স্পার্ক পরীক্ষা (যদি উল্লেখ করা হয়), মুদ্রণের মান পরীক্ষা (স্পষ্টতা, স্থায়িত্ব)।

চূড়ান্ত কেবল পরীক্ষা (অপটিক্যাল পারফরম্যান্স)

একবার কেবল তৈরি হয়ে গেলে, নমুনাযুক্ত বা সমস্ত ফাইবারের উপর ব্যাপক অপটিক্যাল পরীক্ষা করা হয়, সাধারণত চূড়ান্ত রিলের প্রান্ত থেকে প্রান্ত পর্যন্ত। মূল পরীক্ষাগুলির মধ্যে রয়েছে:

1. অ্যাটেন্যুয়েশন পরিমাপ (সন্নিবেশ ক্ষতি): এটি নির্দিষ্ট ট্রান্সমিশন তরঙ্গদৈর্ঘ্যে (যেমন, মাল্টিমোড ফাইবারের জন্য 850nm, 1300nm; একক-মোড ফাইবারের জন্য 1310nm, 1550nm, কখনও কখনও 1625nm) প্রতি ইউনিট দৈর্ঘ্যের সংকেত ক্ষতি পরিমাপ করে। স্ট্যান্ডার্ড পদ্ধতিতে একটি স্থিতিশীল আলোর উৎস এবং অপটিক্যাল পাওয়ার মিটার (LSPM) ব্যবহার করা হয়। সম্পূর্ণ রিল পরিমাপের জন্য, প্রায়শই একটি OTDR ব্যবহার করা হয়। দূরত্বের উপর সংকেত প্রেরণের জন্য কম অ্যাটেন্যুয়েশন মৌলিক।
2. অপটিক্যাল টাইম ডোমেন রিফ্লেক্টোমিটার (OTDR) পরীক্ষা: একটি OTDR আলোর জন্য রাডারের মতো কাজ করে। এটি ফাইবারের নিচে ছোট, উচ্চ-শক্তির আলোর স্পন্দন পাঠায় এবং ফাইবার বরাবর বিন্দু থেকে বিক্ষিপ্ত আলোর (Rayleigh scattering) সময় এবং তীব্রতা পরিমাপ করে অথবা ফাইবারের পাশের বিন্দু থেকে প্রতিফলিত আলোর সময় এবং তীব্রতা পরিমাপ করে। এটি বিরতি, স্প্লাইস, সংযোগকারী, তীক্ষ্ণ বাঁক (ম্যাক্রোবেন্ড) এবং ফাইবারের শেষের মতো ঘটনাগুলি সনাক্তকরণ এবং সুনির্দিষ্ট স্থানীয়করণের অনুমতি দেয়। এটি দূরত্ব বনাম ক্ষতির একটি দৃশ্যমান ট্রেস (গ্রাফ) প্রদান করে, যা সমগ্র তারের দৈর্ঘ্য জুড়ে ফাইবারের ধারাবাহিকতা এবং অভিন্নতা নিশ্চিত করে। শিপিংয়ের আগে রিলের মধ্যে প্রতিটি ফাইবার পথের অখণ্ডতা যাচাই করার জন্য এটি অমূল্য।
3. রিটার্ন লস (RL): উৎসের দিকে প্রতিফলিত আলোর পরিমাণ পরিমাপ করে, বিশেষ করে সংযোগ বিন্দুতে গুরুত্বপূর্ণ (যদিও রিলে এন্ড-টু-এন্ড পরিমাপ করা হয়)। উচ্চ প্রতিফলন লেজার উৎসগুলিকে অস্থিতিশীল করতে পারে এবং নেটওয়ার্ক কর্মক্ষমতা নষ্ট করতে পারে। বিশেষায়িত RL মিটার বা সক্ষম OTDR এটি পরিমাপ করে।
4. রঙিন বিচ্ছুরণ (সিডি): ফাইবার কোরের মধ্যে সামান্য ভিন্ন গতিতে ভ্রমণকারী আলোর বিভিন্ন তরঙ্গদৈর্ঘ্য (রঙ) দ্বারা সৃষ্ট আলোর স্পন্দনের বিস্তার পরিমাপ করে। এটি উচ্চ-গতির (যেমন, 10 Gbps এবং তার বেশি) দীর্ঘ-দূরত্বের একক-মোড সিস্টেমের জন্য একটি সীমাবদ্ধ ফ্যাক্টর হয়ে ওঠে। বিশেষায়িত পরীক্ষার সরঞ্জামের প্রয়োজন।
5. পোলারাইজেশন মোড ডিসপারশন (PMD): আলোর বিভিন্ন মেরুকরণ অবস্থার কারণে সৃষ্ট পালস স্প্রেডিং পরিমাপ করে যা সামান্য ভিন্ন গতিতে ভ্রমণ করে, সাধারণত সামান্য ত্রুটি বা চাপের কারণে যা ফাইবারে বায়ারফ্রিনজেন্স সৃষ্টি করে। খুব উচ্চ বিট-রেট সিস্টেমের জন্যও গুরুত্বপূর্ণ (40 Gbps, 100 Gbps এবং তার বেশি)। বিশেষায়িত সরঞ্জামের প্রয়োজন।
6. কাটঅফ তরঙ্গদৈর্ঘ্য (একক-মোড ফাইবারের জন্য): ফাইবার নির্ভরযোগ্যভাবে কেবলমাত্র একটি একক আলোর পথ (মোড) পরিচালনা করে, যার উপরে সর্বনিম্ন তরঙ্গদৈর্ঘ্য নির্ধারণ করে। সত্যিকারের একক-মোড অপারেশন নিশ্চিত করার জন্য এটিকে উদ্দেশ্যপ্রণোদিত অপারেটিং তরঙ্গদৈর্ঘ্যের (যেমন 1310nm) চেয়ে কম হতে হবে।

চূড়ান্ত কেবল পরীক্ষা (যান্ত্রিক এবং পরিবেশগত)

শিল্প মানগুলি প্রায়শই কঠোর প্রয়োজনীয়তা নির্দিষ্ট করে, উদাহরণস্বরূপ, কিছু তারের অবশ্যই উল্লেখযোগ্য প্রসার্য বল সহ্য করতে হবে (কখনও কখনও নিউটন বা কেজি-বলে নির্দিষ্ট করা হয়, যেখানে শক্তিশালী ডিজাইনের জন্য কয়েকশ কিলোগ্রামের সমতুল্য মান সাধারণ) ফাইবার অ্যাটেন্যুয়েশনে উল্লেখযোগ্য বৃদ্ধি ছাড়াই।
সঠিক পরীক্ষার সরঞ্জাম থাকা এবং আরও গুরুত্বপূর্ণভাবে, একটি কঠোর QC পরিকল্পনা বাস্তবায়ন করা ⁴, অ-আলোচনাযোগ্য। এটি আপনার পণ্যের উপর আস্থা তৈরি করে এবং ব্যয়বহুল ব্যর্থতা রোধ করে। যদিও HONGKAI উৎপাদন যন্ত্রপাতি সরবরাহের উপর মনোযোগ দেয় ², আমরা সর্বদা শক্তিশালী পরীক্ষার প্রোটোকল সংহত করার গুরুত্বের উপর জোর দিই এবং উৎপাদিত তারের ধরণ এবং তাদের পূরণের জন্য প্রয়োজনীয় মানগুলির উপর ভিত্তি করে প্রয়োজনীয় সরঞ্জাম সম্পর্কে পরামর্শ দিতে পারি। আমরা নিশ্চিত করি যে আমরা যে সরঞ্জামগুলি সরবরাহ করি তা এমন কেবল তৈরি করে যা এই কঠোর পরীক্ষায় উত্তীর্ণ হতে পারে। ⁶.

উপসংহার

সাফল্যের জন্য সঠিক অপটিক্যাল ফাইবার উৎপাদন সরঞ্জাম নির্বাচন করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। সুনির্দিষ্ট ফাইবার অঙ্কন টাওয়ার এবং প্রতিরক্ষামূলক রঙ/বাফারিং লাইন থেকে শুরু করে কাঠামোগত SZ স্ট্র্যান্ডিং এবং শক্তিশালী জ্যাকেটিং এক্সট্রুডারের মাধ্যমে, কঠোর মান পরীক্ষা কেন্দ্র পর্যন্ত, প্রতিটি পর্যায়ে নির্ভরযোগ্য, উচ্চ-কার্যক্ষমতাসম্পন্ন যন্ত্রপাতি প্রয়োজন। ¹। একটি সমন্বিত উৎপাদন লাইনে বিজ্ঞতার সাথে বিনিয়োগ করলে গুণমান, দক্ষতা এবং বাজারের চাহিদা পূরণের ক্ষমতা নিশ্চিত হয়। হংকাই শুরু থেকে শেষ পর্যন্ত আপনার সম্পূর্ণ অপটিক্যাল কেবল উৎপাদন ক্ষমতা তৈরিতে সহায়তা করার জন্য ব্যাপক সমাধান এবং দক্ষতা প্রদান করে। ⁴².